Стеклопластик своими руками


Что такое стеклопластик?
Стеклопластиком обычно зовется уже готовое изделие – совокупность материалов, технологий и работ. Чем удобен стеклопластик? Да тем, что можно изготовить любой формы деталь, какую только вообразит фантазия, будь то сабвуфер, повторяющий нижней стенкой очертания багажника, мелкосерийные крылья автомобилей своего дизайна, реплики спойлеров, обвесы, бампера, различные усовершенствования внутренних панелей салона автомобиля и многое другое.

Какие существуют методы производства изделий?
Достаточно часто требуется изготовить всего одно изделие и сэкономить время и материалы, в таком случае делается болван (макет) и прямо по нему клеится стеклопластик с последующим его выведением шпаклёвкой под покраску. Макет должен быть заведомо меньших размеров(на толщину стеклопластик+шпаклёвка.
Другой метод – изготовление изделий по матрице. Применяется для размножения (копирования, тиражирования) какого-либо изделия, а так же если делается в одном экземпляре, но есть вероятность разрушения изделия в процессе эксплуатации (например юбка бампера).


Изготовление болвана
Первым делом необходимо задать будущую форму из любых подручных материалов, наиболее распространенные перечислены ниже.
Для гладких и плавных искривленных плоскостей обычно используют натянутую ткань между жесткими краями.
Для больших и крупногабаритных участков, а также для прямых длинных и тонких используется листовой металл, фанера, ДСП металлические трубы квадратного сечения и любые комбинации с этими материалами.
Для изготовления ребер часто применяется картон, вырезается профиль изделия, расставляются по основанию и либо заполняются пеной промежутки, либо натягивается ткань. Так же картон можно применять и в качестве других конечных граней, вообще при сноровке возможно и весь болван сделать из картона.
Достаточно хороший материал для болванов – пенопласт, он легко режется, шкурится, склеивается друг с другом и достаточно дешев.
Так же удобно использовать обычную монтажную пену в баллонах, она как и пенопласт легко обрабатывается.
И как вариант использование уже существующей детали из стеклопластика, с его разрезкой, добавления других фрагментов из стеклопластика и последующим их соединением в новую деталь с проклейкой заплатками стеклоткани.
После того как форма предварительная сделана, переходят к следующему этапу – выведение «под покраску». Что бы защитить пену или пенопласт от смолы, обычно несколько слоёв газет просто наклеивают на пенопласт клеем ПВА, он не пропускает смолу и является дополнительным укреплением макета, дабы смола не разъела пену.


к же плоские поверхности пенопласта возможно защитить скотчем упаковочным или алюминиевым. Для дальнейшего выведения используется на твердые поверхности сразу шпаклевка, на нетвердые желательно стеклопластик нанести, либо жесткую строительную штукатурку. Далее обрабатывается наждачками до необходимых форм и размеров.
Следующий этап необходим, если болван делается под матрицу. большинство материалов, из которых обычно строятся болваны, даже при хорошей обработке разделителями, будут впитывать в себя смолу, потому необходимо болван покрыть лаком.
Если деталь сразу делается на болване, то желательно позаботиться о том, что бы после выклейки стеклопластика можно было достать болван, пусть даже в разрушенном виде, поскольку оставление его там резко сократит срок службы самой детали из-за погодных условий.

Видео-пример изготовления детали из стеклопластика, с использованием полиэфирных смол и стекломата:

Материалы для полиэфирных смол:
Для полиэфирных смол используются следующие материалы:
стекловуаль для первого слоя
для последующих слоев – стекломаты 100, 300, 450 и 600 г/м.кв. обычно 100 и 300 для первого-второго слоя, 450 и 600 для набора толщины
для внутренних углов применяется ровинг рубленый, ровинг в виде нити
для жесткости применяется стеклоткань или стеклорогожа конструкционная, но.


ровка Н) и для пульверизатора(Spray маркировка S), для матриц (маркировка GM) и просто изделий (для матриц повышенной износостойкостью отличается)
Смолы так же выпускаются различных модификаций, такие как матричные, уменьшенной усадки, для изделий стандартные общего применения; устойчивые к химическим средам, устойчивые к повышенной температуре, устойчивые к атмосферным воздействиям (ультрафиолету).

Меры безопасности при работе с полиэфирными смолами
Полиэфирная смола выделяет очень вредные для здоровья летучие вещества, поэтому необходимо защищать органы дыхания как минимум угольным респиратором и обязательная вентиляция помещения, иначе дикая вонь и головные боли обеспечены, возможно и расстройство здоровья.
Так же необходимо защищать руки медицинскими перчатками, что б на кожу не попадала смола.

вкратце про эпоксидные смолы и материалы под них
начнем с того, что эпоксидные смолы в настоящее время используются в основном для изготовления декоративного карбона, так как время кристаллизации большое, жесткость больше и соответственно изделие будет более хрупким, кроме того эпоксидная смола стоит дороже полиэфирной. Стекломатериалы для эпоксидки применяются так же специальные, так как стандартные стекломаты пропитаны специальной эмульсией, которую растворяет только полиэфирная смола.


Замешивание смол, гелькоутов
Важно не отходить от рекомендаций производителя по пропорциям смолы и отвердителя, иначе, если отвердителя перельете смола может закипеть, либо кристаллизоваться намного быстрее, чем нанесете. Если меньше нальете, то рискуете испортить все, так как смола не кристаллизуется.
Смолы необходимо замешивать столько, что б можно было ее всю использовать за примерно 20 минут работы.
В идеальном варианте можно иметь весы электронные, в более простом – шприцы, большой на 20мл для смолы и инсулиновый для отвердителя.

Снятие формы (матрицы), разделители
Рабочая температура в помещении должна быть не менее 20 градусов по Цельсию.
Первым этапом необходимо определиться, будет ли матрица из одной части или нескольких. Для этого необходимо прикинуть, сможете ли вы вытащить болван из матрицы, не разрушив его.
Далее делаются поля из тонкого листового картона, либо из пластика, приклеиваются на пластилин либо термоклей по границе матрицы, если матрица будет состоять из нескольких частей то по границе первой части и последующих нечетных. Когда будут готовы эти части матрицы, необходимо будет удалить поля и завосковать оставшиеся части изделия и поля готовых частей матрицы.


к же желательно сделать бугорки из пластилина на полях для матрицы, что бы у самих полей матрицы были контрольные пазы.
Первым делом необходимо, что бы изделие или болван были чистыми. Далее наносится воск в несколько слоев с промежуточной сушкой и Конечной полировкой. После воскования и полировки желательно нанести поливиниловый спирт CRA губкой или мягкой тканью в один слой.
Если у вас есть компрессор, так же удобно будет предусмотреть съемники в виде сосков на крупногабаритных матрицах, они облегчат съем матрицы и последующие выемки изделий.
Следующий этап – нанесение гелькоута. Есть два способа – кистью и пульверизатором. Кистью желательно в два тоненьких слоя. В инструкции к гелькоуту обычно есть рекомендуемая толщина нанесения, для этого необходимо будет приобрести (забыл ка кназывается Никак ;))
После застывания гелькоута «на отлип» (палец след не оставляет, но еще липнет) наносится либо второй слой гелькоута, либо стекловуаль. Аккуратно промакивается кистью, что б не повредить слой гелькоута.
Как только кристаллизуется слой со стекловуалью можно приступать к набору толщины стекломатами, предварительно проблемные места заполнить рубленым ровингом (или если нету, распушите немного стеломата). Все последующие слои наносятся следующим методом (не претендую на идеал): замешивается смола, наносится слой смолы на всю поверхность, укладывается стекломат, пропитывается кистью и остатками смолы и прокатывается валиком.
Второй вариант — небольшой кусок ткани, стекломата(20х20см) намачивается на столе и быстро с помощью пинцета и кисти переносится на место укладки.

омедление грозит расползанием стекломата.
После набора толщины, желательно сделать Каркас для матрицы и вклеить ее. Ее можно сделать либо в виде ребер жесткости из ДСП, досок, фанеры, в виде сварного каркаса, вариаций масса. Делается это для того, что бы после снятия матрицы ее не повело.
Далее если матрица из нескольких частей, то необходимо в полях проделать отверстия под болтовые или шурупные соединения.

Формула расчёта материалов для изготовления:

Расчет веса материалов (х-это знак умножения)

Площадь поверхности х количество слоев х удельный вес стеклоткани = вес стеклоткани

Вес стеклоткани х 2 (где 2 отношение к смоле 1:2)= вес смолы

Площадь поверхности х 0,6(удельный вес гелькоата 0,6кг х 1м²)= вес гелькоата

Вес смолы х 0,03(удельный вес закрепителя0,03кг* х 1кг)= вес закрепителя

Вес стеклоткани + Вес смолы + Вес гелькоата + Вес закрепителя = Вес детали (будущей)

Ламинирование ручное

Ламинирование в матрице вакуумное – инжекция и просто пакет
к преимуществам вакуумной технологии можно отнести такие вещи как: меньший расход смолы, нестесненная по времени укладка стекломатериалов, намного проще работать со смолой, более лучшее соотношение смола/стекломатериалы, в результате чего получается более легко и крепкое изделие


Инжекция
технология состоит в том, что вакуум сам распределяет смолу по стекломатериалу, далее вакуум сохраняется до кристаллизации смолы.
предварительно необходимо по периметру матрицы приклеить спираль из пвх, с ее помощью вакуум будет равномерно по всей матрице засасывать смолу.
далее наносится гелькоут. после укладываются стекломатериалы в нужном количестве, далее укладывается на всю поверхность стекломатериала проводящий смолу слой, сверху на него впитывающий слой, далее из специальной пленки делается либо мешок, в который полностью входит матрица, либо пленка приклеивается по периметру матрицы. в пленке предусматриваются два отверстия, одно под сосок для вакуума, устанавливается впритык к вакуумной магистрали, второе под сосок для подачи смолы. возможны варианты с большим количеством резервуаров для подачи смолы, все зависит от конфигурации матрицы.
когда все подготовлено включается насос. при достижении максимального вакуума, открываем магистраль подачи смолы. при заполнении полностью всего стекломатериала подачу смолы прекращают. так же на вакуумной магистрали желательно предусмотреть резервуар под лишнюю смолу.

Инструменты для ручного ламинирования
для ручного ламинирования используются кисти флейцевые, валики металлические, металл.угловые, игольчатые

Инструменты и материалы для вакуумной инжекции
насос вакуумный
спираль пвх
пропускающий слой
впитывающий слой
соски, трубочки
пленка вакуумная
герлен

www.drive2.ru

Что такое стеклопластик


Стеклопластик представляет собой одну из разновидностей композитных материалов, очень широко используемых сегодня как в промышленности, так и в быту. Основными элементами стеклопластика, являются: полимерная смола, специальный наполнитель, стеклоткань и армирующие элементы.

Что такое стеклопластик
Стеклопластик имеет относительно небольшой вес, около 300-900 грамм на 1 м², хотя во многом данный показатель зависит от толщины изделия. Как было сказано выше, для изготовления стеклопластика своими руками, предпочтительней применение метода ручного формирования, без использования дорогостоящего оборудования для этих целей.

Сам процесс изготовления стеклопластика, таким образом, выглядит так:

  1. Сначала производится подборка и раскрой стеклоткани;
  2. Затем изготавливается разделительный слой в матрице;
  3. Создаётся покровный слой и укладка материала в подготовленную для этих целей матрицу;
  4. Наносится полимерный состав;
  5. Производится сушка материала.

Заключительным этапом изготовления стеклопластика в домашних условиях, является обработка изделия после его сушки.

Изготовление стеклопластика своими руками

Итак, рассмотрим первый этап изготовления стеклопластика, который начинается с выбора материалов для матрицы. При одноразовом изготовлении стеклопластикового изделия, матрицу для этих целей можно вылить, например, из гипсового раствора. Если же нужно сделать большое количество стеклопластиковых деталей, то лучше всего использовать для этого стальную матрицу.


Изготовление стеклопластика своими руками
Теперь что касается полимерной смолы, поскольку её состав может быть также различным. Здесь всё во многом зависит от таких характеристик полученного изделия, как его:

  1. Цвет;
  2. Водонепроницаемость;
  3. Рабочая температура и невосприимчивость к ультрафиолету;
  4. Уровень мягкости, хрупкости и ударопрочности;
  5. Подверженность к воздействию химических веществ.

Укладку стеклоткани в матрицу производят после её предварительного раскроя. Если матрица имеет сложную форму, то допускается использование отдельных элементов стеклоткани, для равномерного формирования слоя в матрице.

Далее производится нанесение формировочного слоя на поверхность матрицы, для удобства извлечения высохшего изделия из неё. Материалом для разделительного слоя может служить, например автомобильный воск или тефлоновый гель.


После подготовки матрицы вышеописанным способом, в неё заливается первый слой (покровный) стеклопластика. Покровный слой состоит из состава полиэфирной или эпоксидной смолы. С его использованием медлить не стоит, поскольку применять смолу нужно в течение 15 минут.

Как клеить стеклоткань

Итак, после того как покровный слой уложен, а его толщина должна варьироваться в пределах 0,4 мм, можно приступать к укладке стеклоткани в матрицу. В первую очередь укладывается самый тонкий слой стеклоткани, не более 300 г/м². При этом нужно следить, чтобы в матрице не образовались пустоты и воздушные пузыри.

Как клеить стеклоткань
Количество и толщина приклеиваемой стеклоткани в матрицу, зависит в первую очередь от того, какую прочность должно иметь изделие из стеклопластика. Последний укладываемый слой в матрицу, состоит либо из отделочной стеклоткани, либо из стекловойлока.

Когда залитый состав наберёт свою прочность, а это примерно 12-24 часа, готовое стеклопластиковое изделие извлекается из формы. Далее следует заключительный этап обработки, во время которого производится шлифовочные и полировочные работы.

samastroyka.ru

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности. Но если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом. Использовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

pikabu.ru

Характеристики

Стеклопластик отличается уникальными эксплуатационными характеристиками, благодаря которым этот материал способен выдерживать сильное давление, быть в агрессивной химической среде и обеспечивать невероятную прочность любой конструкции. Сначала его использовали для строительства лодок, автомобилей, самолетов, затем из стеклопластика стали делать пуговицы, бытовые приборы, снегоочистительные приспособления и прочие полезные вещи. Даже сегодня у большинства из нас сохранились старые советские агрегаты, корпус которых выполнен из прочнейшего и практически вечного стеклопластика.

2

В 90- годах в России стало модно устанавливать стеклопластиковые окна и двери, к которым и сейчас любят добавлять приставку «евро». Безупречные характеристики стеклопластика позволяли ему оставаться самым востребованным материалом для использования практически во всех отраслях промышленности, начиная от бутовой, заканчивая строительной и военной.

Сегодня его используют в качестве конструкционного и теплоизоляционного материала в лодочном производстве, укрепляют корпуса катеров, ракетных двигателей, судов, автомобильные кузова и т.д. Из него делают лопасти вертолетов, выхлопные трубы, коррозиестойкое оборудование, трубопроводы, бассейны… Список изделий, для производства которых применяется стеклопластик, просто колоссален, и если бы он исчез с планеты хотя бы на день, мир погрузился бы в хаос.

Состав

Стеклопластик представляет собой композиционный материал, который состоит из стекловолоконного наполнителя и связующего вещества. Стекловолокно представлено нитеобразными волокнами, тканью или матом. Связующее вещество – разные виды полиэфирной смолы. Наполнитель придает материалу прочности и выполняет армирующую функцию, в то время как смола делает его монолитным и распределяет нагрузку равномерно между волокнами. Также именно смола защищает стеклопластик от разрушения агрессивными химическими веществами.

3

Самые прочные стеклопластики состоят из ориентированно расположенных непрерывных волокон. Их можно разделить на однонаправленные (волокна располагаются параллельно друг другу) и перекрестные (волокна располагаются под определенным углом друг к другу). Изменение ориентации волокон позволяет настраивать прочность и регулировать основные характеристики материала.

Свойства

Выше уже упоминалось об исключительных свойствах стеклопластика, теперь настало время рассмотреть их более подробно. Чем же так хорош этот материал, и почему его применяют практически во всех сферах производства?

Свойства стеклопластика:

  1. Высокая прочность – стеклопластик в 9 раз прочнее, чем ПВХ и в 4 раза крепче алюминия. Использование определенных смол и ориентации волокон позволяет делать сорта стеклопластика, которые могут посоревноваться в прочности со сталью или некоторыми сплавами цветных металлов.
  2. Устойчивость к коррозии – Стеклопластик не подвержен воздействию электрохимической коррозии, хорошо ведет себя в агрессивных средах (соли, щелочи, кислоты), не боится бактериального воздействия и разложения. Его не портят грызуны, паразиты или плесень.
  3. Небольшой вес – если учитывать, что стеклопластик схож по прочности и защитным характеристикам с некоторыми цветными металлами, то его вес в 5-7 раз меньше, что делает этот материал абсолютным лидером. Его удобно размещать в грузовом транспорте, можно сэкономить на перевозке, израсходовать в несколько раз меньше энергии и ресурсов на разгрузку и укладку.
  4. Теплоизоляция – стеклопластик является материалом с низкой теплопроводностью и прекрасным изолятором. Лист стеклопластика толщиной 1 мм обладает такими же теплоизоляционными качествами как 5-милиметровое стекло. И без того уникальные защитные свойства материала в разы возрастают при изготовлении «сэндвич»-конструкций с использованием пористых материалов между слоями стеклопластика, например, пенополистирола или пенопласта.
  5. Эстетичность – еще одна отличительная особенность стеклопластика. В процессе производства он может быть окрашен в любой цвет, на него можно нанести любой узор или принт. Например, сделать навес для дома или крышу беседки яркого радужного цвета. Стеклопластик прекрасно удерживает пигмент и не выгорает на солнце.
    4
  6. Низкая стоимость – при всех своих отменных эксплуатационных характеристиках цена стеклопластика не так уж высока. Более того, его можно сделать своими руками, сэкономив значительную сумму, но об этом мы расскажем чуть позже.

Классификация

Стеклопластик можно классифицировать в зависимости от формы выпуска, например, различают листовой и рулонный стеклопластик. Также материал бывает разных цветов, но основная классификация происходит по областям применения.

Так, бывают следующие виды стеклопластика:

  1. Конструкционный – используется в виде силовых элементов для укрепления стержневых конструкций насосных штанг, резинотканевых гусениц, лент или корпусов электродвигателей.
  2. Высокопрочный – укрепленный стеклопластик для производства многолопастных винтов с высокой нагрузкой, которые устанавливаются в двигатели широкофюзеляжных самолетов. Он снижает массу лопасти в несколько раз по сравнению с алюминиевыми лопастями. В то же время такой стеклопластик повышает КПД двигателя, снижает расход горючего, обеспечивает высокую отдачу двигателя на взлете и увеличивает ресурс работы.
  3. Химически устойчивый – характеристики данного вида стеклопластика зависят от разновидности смолы, применяемой для его изготовления.
  4. Термостойкий – негорючий стеклопластик с повышенной прочностью для радиотехнических или конструкционных нужд. Рабочая температура может доходить до 350С. Этот вид материала применяется в основном для изготовления двигателей мотоциклов, защитных кожухов и экранов в самолетах, капотов и т.д. Термостойкий стеклопластик сохраняет высокие стабильные прочностные характеристики даже при продолжительном воздействии высокой температуры. Он не горит и обеспечивает высокую пожаробезопасность.
  5. Электротехнический – стеклопластик, используемый в электросушилках, обогревателях и другом подобном оборудовании. Основное назначение – теплоизоляция.

Изготовление стеклопластика

На сегодняшний день существует несколько способов производства стеклопластика:

  1. Ручной – самый популярный метод, который позволяет сделать прочный материал дома или в мастерской. Технология стеклопластика проста – стекловолокно покрывается смолой и укладывается в нужную форму до застывания. Затем его прикатывают специальными валиками и ждут застывания.
  2. Напыление – стекловолокно разделяется при помощи рубящего пистолета на короткие волокна, затем смешивается со смолой и катализатором и напыляется на нужную форму.
  3. RTM – стеклоармирующий материал укладывается на матрицу и пуансон, фиксируется специальными прижимами и пропитывается смолой. После пропитки стекловолокно оставляют застывать при комнатной температуре.
  4. Намотка – через ванну, заполненную смолой, подаются волокна, проходящие через специальные натяжные валики. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, и в результате получается рулонный стеклопластик.
    5

Как сделать стеклопластик своими руками

В изготовлении стеклопластика, по большому счету, нет ничего сложного. Это всего лишь полиэфирная смола, которая залита в определенную форму и укреплена стекловолокном.

В основном самодельный стеклопластик используется для бытовых автомобильных нужд. Это самый верный и простой способ починить капот, дверцу или другую сломанную часть автомобиля. В специализированных фирмах заранее заготовлены нужные формы и матрицы для больших деталей. Если вы хотите заняться этим самостоятельно, лучше начинать с небольших второстепенных деталей простых форм, для установки которых не требуется высокой точности. В процессе обучения невозможно избежать ошибок и погрешностей, поэтому лучше не рисковать лишний раз.

Самодельный стеклопластик можно изготовить по следующей инструкции:

  1. Сделайте пуансон или болванку. Это самый трудоемкий и ответственный этап работы. Форма болванки должна в точности повторять очертания будущей детали, поэтому необходимо изначально позаботиться о четкости очертаний и точности размеров. Сделайте подробный чертеж и перенесите его на материал, из которого делаете пуансон. Для крупных деталей с большими радиусами закругления (бамперов) подойдет пенопластовое основание. В последствии его можно будет легко отделить от стеклопластика. Для деталей поменьше можно использовать глину или пластилин, хотя чаще всего для изготовления болванок используется древесина. Это легко поддающийся обработке материал, который не теряет прочность и может использоваться неоднократно для потокового производства деталей. И если над первичной обработкой придется попотеть, работая стамесками, но финишная обточка «шкуркой» не доставит хлопот.
    6
  2. Выберите способ снятия выклеенного изделия с болванки. Если форма детали позволяет, ее можно просто снять с пуансона, но в большинстве случаев ее надо надрезать или разрезать напополам, чтобы извлечь матрицу. В обоих случаях необходимо предварительно смазать болванку любым воскообразным веществом, чтобы стеклопластик легко отходил от поверхности.
  3. Чтобы полиэфирная смола превратилась в пластик, в нее нужно добавить отвердитель. Смешивайте компоненты, руководствуясь инструкцией на упаковке. Со временем вы «набьете руку» и сможете влиять на процесс полимеризации. Так, чтобы ускорить затвердение, можно слегка подогреть смолу или добавить чуть больше отвердителя. Но и в том, и другом случае смола будет не такой прочной, как если бы она застывала с нормальной скоростью. Чем медленнее застывает состав, тем прочнее будет стеклопластик.
  4. Прокалите стеклоткань на горячей электроплите или над открытым огнем. Когда она перестанет дымить, прекратите процесс. Это значит, что защитные вещества и парафин уже испарились, и ничто не сможет препятствовать заполнению пустот между волокнами смолой.
  5. Для пропитки лоскутов стеклоткани лучше использовать стеклянную поверхность, чтобы обеспечить равномерное распределение смолы. Также этому способствует проведение длинной металлической линейкой по пропитанной ткани. Укладывать ткань на пуансон нужно в зависимости от желаемой толщины и прочности изделия – одним лоскутом или несколькими небольшими отрезками. Если вы решили укладывать небольшими кусочками, лучше разрезать ткань до пропитки смолой.
  6. Уложите засмоленное стекловолокно на болванку, обеспечив максимальное прилегание. Между формой и тканью не должно быть пузырьков. Если они все же образовались, их можно подрезать ножом. В этом плане процесс похож на поклейку обоев или укладку бикроста. Количество слоев зависит от качества и толщины стеклоткани, которую вы используете, а также желаемой прочности и размеров будущей детали. Для крепкого и долговечного капота, например, одного слоя явно будет мало. Для ровных больших деталей надо делать как минимум 3-4 слоя, укладывая их поочередно, но без больших временных перерывов. В противном случае предыдущий слой успеет подсохнуть, и изделие будет не таким прочным.
  7. Если вы правильно приготовили смоляной состав, он застынет через 24-72 часа в зависимости от количества слоев. Чтобы проверить, нажмите на стеклопластиковую «скорлупу» пальцем и убедитесь, что она не прилипает к коже. Теперь можно снять практически готовое изделие с болванки и приступить к финишной обработке.

Наружная поверхность изделия получается негладкой и морщинистой, поэтому требует дополнительной механической обработки – шлифовки, шпаклевки и покраски. Стеклопластик можно запросто выровнять наждачной бумагой, просверлить или разрезать ножом.

Купить стеклопластик и материалы для его изготовления можно на любом строительном рынке или супермаркете. Этот прочный и долговечный материал поможет вам починить машину, сделать ремонт и даже создать необычные художественные скульптуры. Например, в данном видео показано, как при помощи пенопластовой формы и стеклопластика можно сделать стильную раковину своими руками:

gid-str.ru

1. Инструмент.
Для начала стоит ознакомится с тем инструментом, который понадобится в любом случае, вне зависимости от типа детали и способа изготовления:
1.]]>Хорошие портновские ножницы]]>.
Придется очень часто резать стеклоткань и от качества выкроек зависит и качество конечного изделия. Особенно к качеству выкроек требователен порошковый стекломат. Подготовка "комплекта" армирующих материалов, специально раскроенных по форме используемой матрицы, экономит время и снижает количество отходов.
2. Канцелярский нож и набор лезвий к нему. То же что и п.1.
3. Металлическая линейка 40-50 см. Пригодится при резке выкроек и замерах.
4. Набор кистей. Служит для укладки стеклоткани и пропитки ее полиэфирной смолой. Можно также запастись роликами (наподобие тех, что применяют в шиномонтаже) и валиками (для прокатки больших площадей). Иногда может пригодится губка.
5. Болгарка (отрезная машинка). Можно конечно обойтись и ножовкой, но края у матриц и готовых изделий удобнее подрезать болгаркой. Запаситесь к ней кругами по камню, так как стекловолокно очень быстро сжирает диски по металлу.
6. Дрель. Пригодится для изготовления сборных матриц, замешивания эпоксидки, заворачивания саморезов и прочего дыркосверления. Очень приветствуется наличие сверл и фрез диаметром 20-80мм.
7. Лист стекла (40х40см). На нем удобно пропитывать кусочки стеклоткани эпоксидкой. Ни капли не пропадет зазря.
8. Шлифовальный брусок. Шлифок. Очень хорошо если у Вас будет набор различных размеров и форм (для вогнутостей цилиндры, для больших плоскостей "рубанок" приблизительно 6х40 см и т.д.). Помимо всех прочих полезно иметь еще и резиновый брусочек 6х10 см. Очень облегчат работу пневматические или электрические инструменты: круглая орбитальная шлифовальная машинка и "рубанок". Если деталь большая (капот, крыло) без шлифмашинки за работу лучше не браться.
9. Набор шпателей. Металлические и резиновые. Для больших плоскостей (капоты, крышки багажников, прямые участки бамперов и др.) нужен металлический шпатель шириной примерно 40 см.
10. Емкость для смолы. Если используется хорошая смола застывающая за 30-40 минут, то вполне хватит емкости до одного литра. Требования к емкости простые: чем больше площадь и меньше глубина, тем лучше: смола дольше не схватывается. Я использовал пластиковые банки из-под соленой селедки, они гибкие и из них легко вытряхнуть застывшую смолу.
11. Лобзик электрический. Его ждет изготовление каркасов, шаблонов, растяжек матриц и тому подобное. В случае его отсутствия придется пилить все ножовкой.
12. Ножовка (по металлу). Полезное дополнение, а иногда и замена пунктам 5 и 11.

2. Материалы.
Материалы, используемые при изготовления деталей из стеклопластика. Их конечно лучше приобрести в фирмах занимающихся их поставкой, там обычно все объясняют, подберут то что больше подходит в Вашем случае. Я брал все материалы в ]]>www.igc-composite.com]]>. Итак:

1. Армирующие материалы.
В это определение входят три вида материала.
Первый: Стекловуаль. "Легкий и воздушный" подвид эмульсионного стекломата. "Эмульсионного" потому что лучше всего использовать для работы нетканый стекломат, волокна которого скреплены эмульсией, растворяющейся под действием смол. Такой вид материала легче принимает требуемую форму чем ткань, хотя ткань прочнее. Итак стекловуаль. Нам потребуется с плотностью от 30 до 100 г./м.кв. Её используют для наружных слоев, так как она позволяет изготовлять изделия с высокой сложностью поверхности.
Второй вид: стекломат плотностью от 300 г./м.кв. до 450 г./м.кв. Он позволяет набрать толщину изделия. Цитата: "Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е. Материал мягкий, легко поддается формованию и используется при производстве изделий сложной формы. Ламинаты, изготовленные из данных матов, демонстрируют хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям в течение длительного периода."
И третий вид: порошковый стекломат плотностью от 300г./м.кв. Иногда его называют поликором. Вклеивая его между несколькими слоями эмульсионного стекломата Вы придадите изделию гораздо большую прочность. Он практически не впитывает смолу и обладает приличной толщиной. Зачастую вклеивается лишь отдельными полосками.
Я пользовался стекломатом, выполненным на основе микросфер. Цитата: "Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е, на порошковом связующем. Быстро пропитываются и обеспечивают получение гладкой поверхности. Ламинаты, изготовленные с использованием порошковых стекломатов, обладают высокой прозрачностью (технический термин, не путать с прозрачностью стекла), хорошими механическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям."
Приходилось использовать Kevlar 9065K и Kevlar K931(Тканый материал саржевого переплетения на основе арамидных волокон. Плотность — 190 и 340 г/м.) Получается еще не карбон, но уже не стеклопластик. Бампера обладают повышенной деструктивной способностью 🙂

2. Смола, она и в Африке смола. Правда смолы разных фирм могут весьма ощутимо отличаться по свойствам и качеству. Выбирайте те, которые больше подходят для наземного транспорта: не слишком хрупкие, обладающие некоторой эластичностью после застывания. Смола не должна быть слишком густая, нужно чтобы она легко пропитывала стекломат. Я использовал CRYSTIC 196 PA компании ]]>SCOTT BADER™]]>. Это предускоренная ортофталевая полиэфирная смола с высокими прочностными, механическими и электрическими свойствами. Короче, то что доктор прописал. К смоле соответственно должен прилагаться отвердитель и по возможности катализатор, ускоряющий процесс полимеризации (застывания). Требуемое для изготовления ламината количество смолы можно рассчитать путем взвешивания предполагаемого к использованию армирующего материала. Для рубленого стекломата отношение смолы к стекловолокну должно находиться в пределах от 2,3:1 до 1,8:1 (содержание стекла 30-35%). Для тканого ровинга рекомендуется соотношение 1:1 (содержание стекла 50%), тогда как отношение смолы к стекловолокну при использовании комбинированных материалов различно и зависит от структуры отдельного вида используемой ткани. Для снижения вязкости смолы ее можно нагреть градусов до 50 С или разбавить ацетоном, растворителем для лаков и денатурированный спиртом (лучше растворитель, один вдох и ощущение — как будто проглотил заячью шапку с ушами) Количество растворителе не должно превышать 5% от массы смолы. Долг, к сожалению, платежом красен: при добавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее прочность падает на 35% — серьезный удар по механическим свойствам. Растворитель может вызвать усадку смолы. Присутствие растворителя в смоле может повредить поверхность макета. Многие материалы ( например , пенополистирол) хорошо переносят эпоксидную смолу , но не переносят присутствия в ней растворителей . Поэтому прежде чем добавить в смолу растворитель , заранее убедитесь в его безвредности для макета.
]]>Стеклопластик своими руками]]>
И еще: приняно все смолы называть эпоксидными, но я работал и с ПОЛИЭФИРНЫМИ СМОЛАМИ, которые существенно дешевле. Не стоит пренебрегать различными наполнителями для смол, например добавка в смолу графитового порошка дает поверхность гладкую и очень напоминающюю карбон (особенно при использовании прозрачного гелькоута и смолы, тканых армирующих материалов).
Для мелких деталей смолу лучше использовать специализированную, а для порогов, бамперов, сабвуферов сгодится дешевые разновидности для судостроительства, склеивания и даже для заливки и выравнивания полов в помещениях (этот сорт я встречал на рынках, продается в крупной таре).

3. Гелькоут. Покрытие матриц и конечных изделий защищающее и улучшающее поверхность. Помогает устранить рельеф, вызванный структурой стеклоткани и в какой-то степени помогает избавиться от пузырьков воздуха на поверхности детали. Его наносят первым слоем, дают ему схватится, а уж затем приступают к выклейке изделия. Я использовал CRYSTIC 65 PA водо- и атмосферостойкий предускоренный тиксотропный изофталевый гелькоут для ручного нанесения. Но часто обходился без него, компенсируя его отсутствие смолой с мелким наполнителем (графитовый порошок, гипс) или жидкой шпатлевкой. Ей можно покрывать как конечную деталь, так и матрицу (не забудте вышкурить 800й шкуркой с водой).

4. Разделительный состав. Это может парафин (из него бывают наборы, им лыжи и сноуборды натирают), полироль для паркета (один из лучших вариантов), стеарин (из него свечки делают), специальные составы. Наносится на поверхность детали (матрицы) и спустя некоторое время энергично располировывается шерстяной тканью или войлоком. Служит например для того, чтобы Вы без труда смогли извлечь готовую деталь из матрицы. Если есть возможность покупайте Mirror Glaze #8 фирмы Meguiar`s (им ботинки хорошо еще чистить), но можно использовать полироли для кузова на основе воска или силикона, например такие как ABRO silicone car wax. Такими полиролями не удастся заполнить все поры и дефекты покрытия, но они могут быть неплохим дополнением к парафину. Я слышал о использовании полиролей для обуви (с гуталином не путайте) и мебели на восковой основе, но не могу ничего сказать о достигнутых результатах, скорее всего они удолетворительные. Два экстремальных состава: солидол и мыло. Их используют когда поверхность с которой снимают слепок, очень плохого качества. Мыло можно чуть-чуть смочить водой. Также в таких случаях подойдет тонкая пищевая пленка.

5. Шпатлевка. Я использовал продукцию фирм CAR SYSTEM, Dyno Coat и иногда BODY. "Шпатля" бывает следующих видов: Fiberglass (со стекловолокном), там где пребуется прочность или наносится толстый слой, SOFT или EXTRA там где приходится много шкурить или для конечной отделки. NITRO (лучше брать качественную, от известных фирм-меньше вероятность появления трещин) очень помогает разобраться с мелкими дефектами. Также пригодится жидкая шпатлевка для окончательной доводки детали. Никогда не позволяйте себе делать слои шпатлевки более 3мм — лучше в этом месте положить еще пару слоев стеклоткани.

6. Прочее. Весьма пригодится запас саморезов укомплектованный отверткой и набор струбцин для фиксации, пара мотков скоча обычного и малярного, шкурка всех калибров (приличные материалы у 3М и Mirka, русской шкурка быстро забивается, особенно при использовании низкосортной шпатлевки), тряпки, растворитель 646 или 650, ацетон, обезжириватель. Могут понадобится грунтовка, краска, фанера, листовой пластик, пенопласт, гипс, металлические уголки ну и много всего другого. По ночам еще спать очень хочется… в итоге был приобретен сахар-песок (два бархана) и кофе в ампулах accordeon.gif

3. Вступление.
Я не смогу описать все детали, которые можно изготовить из стеклопластика — это нереально. Не смогу также описать все способы работы со стеклопластиком, все тонкости этого ремесла, так как это равносильно написанию целой книги. Внутри каждой большой задачи сидит маленькая, пытающаяся пробиться наружу. Как смогу опишу все те способы, которыми пользовался я сам в различное время и подводные камни с которыми сталкивался. Своих фотографий для иллюстраций всех процессов у меня не хватило, так что я использовал подходящие из Интернета. Прошу меня за это не винить, как говориться: "Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать". Сразу признаюсь: учитель из меня неважный, мне легче сделать, чем научить это делать. Заранее прошу прощения за некоторую непоследовательность, материал часто добавлялся по мере вспоминания. Так что сначала прочитайте все целиком, а затем уже начинайте что-то делать. Чем ближе вам факты, описываемые в статье, тем очевиднее ошибки в подаче этого материала (прошу сторого не судить). Материал рассчитан на тех, у кого есть хотя бы элементарные навыки работы и чуть-чуть воображения. Человек, хоть раз в жизни сталкивавшийся с каплей воды, и способный мыслить логически, вполне способен сделать вывод о возможности существования океанов и водопадов, даже если он не видал ни того, ни другого…

4. Макетирование
Итак, начнем. Изготовление любой детали, будь-то бампер, накладка на него, антикрыло, капот или корпус сабвуфера вне зависимости от способа изготовления необходимо начинать с МАКЕТИРОВАНИЯ. Это самум, ураган, тайфун, землетрясение и падение индекса Доу-Джонса в одном флаконе. Под этим подразумевается изготовление макета будущего изделия в масштабе 1:1 из подручных материалов. А вот материалы и способ макетирования зависят от формы желаемого изделия. Допустим, что нужно изготовить бампер. Начинается все с эскиза и рабочих чертежей. Желательно прорисовать бампер в нескольких проекциях, включая вид сверху, сбоку, спереди. Имея их можно приступать к анализу фигур из которых состоит бампер. Чтобы лучше вникнуть в суть процесса присмотритесь к фотографиям:

Бампера и пороги на этой машине бросаются в глаза благодаря своей угловатости и правильности форм. Немного напрягая пространственное воображение можно заметить, что верхние части обоих бамперов в точности повторяют штатные, пороги состоят из набора продолговатых брусков, а нижней частью обоих бамперов является что-то вроде лекала, на самом деле, являющееся проекцией с верхней части бампера. Закреплены эти лекала (отсекатели) спереди на центральной части бампера (плоская фигура в виде трапеции с шестиугольным отверстием и двух треугольниках по краям. Все это сдобрено еще несколькими геометрическими фигурами и зализанными углами между ними. Макет такого бампера изготовить довольно-таки просто. Для этого потребуется верхняя часть бампера (Говорю образно. Как делать копии фрагментов или целых деталей смотрите ниже), лекала, вырезанные по Вашему вкусу и парный набор геометрических деталей. Их можно подобрать из того, что есть под рукой или изготовить самому. Но об этом ниже. Затем Вам требуется аккуратно загладить все изгибы и переходы при помощи шпатлевки, известкового теста, алебастра или гипса (там, где заполнителя требуется много, используем дешевые материалы, а шпатлевку оставляем для верхних слоев) и тщательно ошкурить поверхность. Не мешает полученную болванку (макет) покрыть слоем жидкой шпатлевки и еще раз ошкурить (зернистость шкурки 500-800). Затем покрываем макет разделительным составом, который располировываем спустя час. Для этой цели можно использовать шлифовальную машинку с войлочным кругом. (Фото CARZONE)

Макеты бамперов и порогов для этих машин могут быть сделаны методом раскройки подходящего листа пластика или фанеры. Все, что требуется тщательно обмерить автомобиль и сделать выкройку (развертку). Затем смонтировать это все на каркасе (скажем из дерева). Со швами, стыками и закруглениями расправляемся опять же при помощи скульптурных аксессуаров 🙂 Гипса, шпатлевки, шпателей и шкурки. Особого внимания заслуживают места прилегания бампера к кузову и фрагменты колесных арок. Можно в макете использовать куски старого бампера, если не жалко пустить его в расход или же изготавливать эти фрагменты заново. Для этого потребуется снять матрицу с требуемых фрагментов и выклеивать эти части макета в ней. Если Вы готовы терпеть худшее качество поверхности за счет меньших трудозатрат, то можно также изготовить такие детали просто уложив пару слоем стеклоткани на сам бампер. Она примет форму требуемых деталей, но потребует больших трудозатрат при шпатлевании поверхности. Хотя можно залить все нитрошпатлевкой нафиг-прочности то от макета никто не требует. (Фото VAZ. EE, происхождение второго фото не установлено)

Бампера этих машин изготовлены путем модификации нижней части. Причем на обоих сделана практически одна и та же работа (на восьмерке деталь получилась чуть сложнее). Вариант как на "мерсе" рекомендую начинающим как простейший способ восстановить разбитый снизу бампер. Нижняя часть может быть изготовлена при помощи лекала-отсекателя (куска оструганной и ошкуренной доски) и стоек (доски, двп, пластик и т.д.) Сложнее изготовить закругления отсекателя по краям. Для этой цели можно воспользоваться изготовлением выкройки из листового материала или заняться лепкой из пластилина. Можно также использовать монтажную пену или пенопласт (о способах их обработки читайте ниже). Респект владельцу этой белой "восьмерки"! Думаю, бампер ему обошелся, как минимум, раз в 5 дешевле, чем владельцу "мерса".
Кстати, касательно крыльев, спойлеров и т.д. Изучите сайты авиамоделистов. Там такой фристайл, что глаза разбегаются. Все виды крыльев используемых на автомобилях. Причем конфигурация всех реально аэродинамически функциональна. Можно даже по формулам прижимную силу рассчитать. Устанавливать вот только крылья стоит к верху ногами smile.gif (Фото Zestline и 2108.kiev.ua)

На этих фотах один из простых вариантов: изготовление макета с использованием фрагментов уже готовых бамперов. На первой фотографии штатный бампер распилили и сделали вставку. На второй же макет получился из фрагментов двух штатных бамперов. Этот способ привлекателен тем, что не приходится возиться с местами крепления бамперов, кузовными зазорами, симметрией и т.д. Иногда выносят нижнюю часть бампера вперед- дорожный просвет не уменьшается, а вид получается более агрессивный.(Фото X-LIGHT)

Такая форма бампера может быть получена путем наращивания штатных бамперов (то же что и предыдущий способ изготовления макетов) + добавление несложной геометрической фигуры (крыло-отсекатель со стойками на левой фотографии и рамка-дефлектор на правой) (Фото журнала Тюнинг Автомобилей)

Как я уже говорил, для начала было бы иметь эскиз. Не важно как он выглядит, главное, чтоб на нем со всех сторон было видно, что Вы хотите сотворить…

КОТ В САПОГАХ
— А еще меня уверяли, — сказал Кот в сапогах Великану, — но этому-то я никак не могу поверить, — что вы будто бы умеете превращаться даже в самых маленьких животных. Ну, например, сделаться мышью. Должен сказать поправде, что считаю это совершенно невозможным.
— Ах вот как! Невозможным? — переспросил Великан. — А ну-ка, погляди!
И в то же мгновение ока Великан превратился в мышь. Кот погнался за ней, но мышь, злорадно хихикая, улетела под потолок, потому что оказалась летучей.
МОРАЛЬ: Если вы хотите добиться правильного и быстрого исполнения задуманного, то формулируйте себе техническое задание возможно более точно.

5. Изготовление макетов из пенопласта.
В Интернете таких макетов обвесов за всю жизнь видел только два. Как выяснилось бытует мнение, что с пенопластом очень трудно работать и он не очень подходит для наших целей. Это не так, просто нужно знать некоторые тонкости технологии… Резка пенопласта используется как самостоятельная технология, приложение к изготовлению макетов из монтажной пены и как изготовление каркасов для обтяжки радиотканью. Итак:
1)Подбор материала.
Лучшим следует признать упаковочный мелкошариковый пенопласт, достаточной толщины, но такого ни разу не видел, видимо, не судьба… Приемлемых результатов можно достичь, используя плиты строительного шарикового пенопласта, но есть одно НО -пенопласт не следует брать толще 50мм, поскольку в более толстых листах резко возрастает вероятность напороться на несвпенившиеся гранулы полистирола, обидно (хотя раз на раз не приходится, как раз сегодня изрезал 2 листа пенопласта 2000х1000х100мм и ни разу не натолкнулся на уплотнения)… Нужное количество пенопласта на заготовку можно набрать из тонких листов склеивая их клеем для пенопластовой потолочной плитки. Были эксперименты с импортным синим и розовым пенопластом — он прочнее и более стоек к эпоксидным смолам и грунтовкам.
2)Чем резать?

Обычный термо-резак, по образу и подобию лучковой пилы или стационарный вариант типа пилорамы, со струной толщиной 0.8мм. Струну можно раздобыть в утюге, тостере, фене или электроплитке. Иногда можно приспособить и обычную проволоку. Нагрев регулируем ЛАТР-ом (лабораторным трансформатором), либо иными подручными средствами, например я использовал зарядное устройство для аккумулятора, сам

аккумулятор или батарею аккумуляторов, подсоединенных последовательно. Цель — получить небольшое отставание струны в центре при минимальном подплавлении. Признак правильной температуры — тянущиеся за резаком волоски.
P.S. На картинке мои"последнии" модели терморезаков, сделанные из натянутой спирали калорифера (электрообогревателя) длиной 350 мм, трех реек, пружины и ручки от лыжной палки. Проволока такой длины хорошо нагревается от зарядного устройства для 12 вольтовых акуммуляторов (у меня было обычное, с трансформатором, с переключателем на 4 и 6 ампер). Обязательно ставьте стягивающее устройство из пружины или резины. Скрученная веревка, как у лучковых пил, не годится, так как при нагревании спираль существенно провисает. Один резак для раскроя пенопласта между двумя шаблонами и резки от руки, вторым же можно резать пенопласт с требуемым углом, пользуясь только одним шаблоном.

P.S.S. Если есть хороший источник питания, из тонкой латунной (нихромовую, извините не достал) пластины можно сделать резак для гнутых деталей. Толщина проводов, подающих на неё питание, должна быть такая, чтоб грелась пластина, а не провода…
3)По чему резать?
Есть мнение, что по металлическим шаблонам… Можно и так, но можно спокойно резать и по фанерным шаблонам, при условии тщательной обработки кромок, и натирания их графитом (карандаш можно расковырять…) На шаблонах делаем разметку, с обеих сторон, делений 20-30 будет вполне достаточно. Это пригодится при резке сильно изогнутых деталей. Да, и еще, шаблоны должны иметь заходную и выходную части длиной 15-20мм. Можно и без них, но с ними деталь получается более качественной. Также если руки не дрожат, можно некоторые фрагменты резать от руки.
4)Как резать?
На ровный стол кладем заготовку с закрепленными шпильками длиной 150-200мм шаблонами, прижимаем чем-либо, и начинаем резать. Вдвоем, с помощником, он у одного края, вы у другого, или наоборот, движение следует синхронизировать, для этого и пригодится разметка на шаблонах. Желательно проходить метки одновременно. При некотором опыте даже при резке ну очень изогнутых фрагментов волны почти не возникает…
Как-то мне нахаляву достался набор для фотолюбителя. Резак для фотобумаги пригодился для резки листовых материалов. Валик для прикатывания стеклоткани. На электроглянцевателе я держу ванночки со смолой-они нагреваются как раз до нужной температуры и смола всегда достаточно текучая. Мензурки и ванночки были использованы для приготовления и хранения смолы (не думайте, что смешивая отвердитель и смолу на глаз Вы добьетесь хороших результатов. Избыток отвердителя сделает деталь хрупкой, а недостаток слишком эластичной и "долгосохнущей"), а вот из фотоувеличителя (или как там его), вернее из его штатива, я сделал прекрастную "пилораму" для пенопласта. Описывать конструкцию не буду, думаю сами обо всем догадаетесь. Пока не придумал, куда приспособлю красный фонарь :-)) Пенопласт можно обрабатывать мелкозернистой шкуркой, желательно машинкой и на высоких оборотах, но не следует допускать плавления пенопласта. Клеить его можно, как я уже говорил, поливинилэфиркаким-то клеем для пенопластовой потолочной плитки или клеем ПВА. А при изготовлении сложных составных деталей клеить придется часто. Пенопласт трудно шпатлевать привычными способами, так что уж старайтесь сделать все с первого захода. Грунтовать его нужно осторожно, были случаи когда грунтовка и нитрошпатлевка его разъедала. Если нужно , то есть вариант предварительно оклеить пенопласт тонкой бумагой на разведенном водой клее ПВА или обтянуть лавсаном. Я покрывал как-то мебельным лаком (вроде НЦ), получил очень гладкую и качественную поверхность.

mazdaclub.ua


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.