Стеклопластиковая лодка своими руками


Стеклопластик в нашем малом судостроении. Часть2.

00 00


Как отмечалось, влага вообще отрицательно влияет на свойства стеклопла­стиков, поэтому конструкционные стекломатериалы всегда аппретируют — покрывают гидрофобным составом, отталкива­ющим влагу и способствующим лучшей адгезии полиэфирного связующего к поверхности стекла. Часто в руки любителей попадают изоляци­онные стеклоткани, которые обработаны не гидрофобным конструкционным, а парафино­вым или крахмально — масляным аппретом. Та­кая обработка, напротив, вредит прочности стеклопластика, поэтому изоляционные тка­ни пригодны для применения только после их предварительного отжига с помощью электронагревателя или над пламенем горелки. Taк как отожженные волокна имеют пониженную адгезию к связующему и более склонны к осмосу, они должны применяться совместно с эпоксидной смолой.

Стекломатериалы поставляются в следую­щих видах:

ровинг — это наиболее простая форма по­ставки; представляет собой непрерывный жгут из параллельных стекловолокон, смотан­ный в шпулю. Может иметь различную толщи­ну, определяемую числом сложений (обычно от 3 до 150). что дает значение погонного веса 300 — 4300 текс (г/км);

ткани; различаются по толщине нити и спо­собу переплетения; их поверхностей плотность составляет от 200 до 1600 г/м.


роко известна отечественная стеклоткань Т11 или Т12) с аппретом ГВС-9. Она имеет сатиновое переплетение 8/3. легко принимает сложные (формы и при правильной пропитке обеспечи­вает высокую прочность готового стеклопла­стика. Ткани более жесткого полотняного переплетения называются стеклосетками и стеклорогожами. Сетку с ее тонкой структурой используют для наружных слоев пластика. Рогожа изготавливается из ровинга, имеет вы­сокую прочность и жесткость и обычно приме­няется для армирования сильнонагруженных участков корпуса судна не слишком сложной формы. Большинство тканей равнопрочны в обоих направлениях — и по основе, и по утку, но встречаются и однонаправленные жгутовые ткани, подходящие для элементов судового набора;

маты (холсты) образованы ненаправлен­ным переплетением коротких отрезков стекло­нитей. Чтобы нити не рассыпались, их склеи­вают аппретирующей эмульсией, которая растворяется в процессе пропитки стекломата  связующим. Кроме эмульсионной существу­ет порошковая связка нитей, заключающая­ся в том, что связывающий аппрет концентрируется только в точках пересечения нитей между собой. Стекломат выпускается с различной поверхностной плотностью — от 225 до 900 г/м2. Армированный матом стеклопластик получается существенно менее жестким и прочным по сравнению с армированным тка­нью вследствие хаотичного расположения волокон и худшего соотношения стекло/связую­щее, и все же он наиболее популярен а конструкциях малых судов благодаря своей технологичности: мат легко пропитывается смолой, может принимать сложные формы и позволяет быстро набрать толщину изделия;


прочие разновидности стекломатериа­лов. Для конкретных технологических усло­вий выпускаются другие формы материалов: лента (тесьма), а также комбинированные маты образованные проклеенными либо про­шитыми слоями простых тканей и матов. Ком­бинированные материалы позволяют сэконо­мить время на раскрое; при этом слои заранее могут быть ориентированы оптимальным для прочности образом. Стоимость стекломатериалов зависит от предприятия — изготовителя и составляет 3 — 4 долл,/кг.

001


Углеволокно. При всех своих достоинствах стеклопластик в составе корпуса судна проиг­рывает металлам по жесткости. В случаях, когда соотношение жесткость/масса являет­ся определяющим параметром, могут быть использованы углеродные волокна. Их модуль упругости в три раза выше, чем у стекловолок­на. Применение углеволокна относится к сфере высоких технологий, требует особой тща­тельности в подборе типа и количества связующего; кроме того, угольное волокно на порядок дороже стеклянного, поэтому приме­нение углепластиков в судостроении до сих пор ограничивалось экспериментальными и спортивными образцами.

Арамиды. Несколько менее дорогостоя­щую альтернативу углеволокну в случаях, ког­да вес конструкции является критическим па­раметром, составляют арамидные волокна и ткани, более известные под названием «Кев­лар» или СВМ — армированный кевларом ком­позит на треть легче стеклопластика, прочнее его при растяжении и изгибе, но проигрыва­ет при сжимающий нагрузке, в качестве свя­зующего для арамидов лучше использовать эпоксидвинилэфирные смолы. Высокомодульиые волокна могут быть также скомбинированы с обычными стеклотканями, что улучшает механические свойства последних,


Заполнители. Трехслойные конструкции заняли в малом судостроении достойное мес­то благодаря присущей им высокой жесткос­ти, хорошим тепло – и звуко — изолирующим свой­ствам, возможности повышения запаса аварийной плавучести. По существу, комбина­ция двух слоев прочного материала, между ко­торыми помещен легкий малонагруженный за­полнитель, представляет собой отдельный тип композита, к совместимости компонентов ко­торого должны быть предъявлены особо жест­кие требования.

Фирмы — поставщики предла­гают разнообразные виды трехслойных заполнителей, надежность работы которых в составе полиэфирного ламината подтвержде­на опытом успешной эксплуатации изготов­ленных с их применением конструкций. Заполнители можно условно разделить на две технологически различные группы; гото­вые пластины (плиты) фиксированной толщи­ны и полуфабрикаты, образующие средний слой непосредственно в процессе формова­ния изделия.

Стеклопластиковая лодка своими руками


2" data-image-description="" data-medium-file="https://yachtshipyard.files.wordpress.com/2013/09/0025.jpg?w=416&h=401?w=300" data-large-file="https://yachtshipyard.files.wordpress.com/2013/09/0025.jpg?w=416&h=401?w=462" class="aligncenter" alt="002" src="/wp-content/uploads/5bd8aa45e59075bd8aa45e878f.jpg" width="416" height="401" srcset="" sizes="(max-width: 416px) 100vw, 416px" />

К первой группе относятся следующие ма­териалы:

листы поливинилхлоридного или поли­уретанового пенопласта, имеющие толщину от 5 до 80 мм и плотность 40 — 200 кг/м3. Для выкладки сферических поверхностей применяются плиты, прорезанные в перпен­дикулярных направлениях и наклеенные для прочности на неплотную ткань. Существуют огнестойкие модификации;

бальзовые пластины, нарезанные попе­рек волокон. Этот заполнитель успешно ис­пользуется на протяжении многих лет (не­смотря на конкуренцию со стороны более долговечных и дешевых пенопластов] прежде всего благодаря своим прекрасным механи­ческим свойствам при более чем умеренной плотности 95 — 250 кг/м3 Разумеется, чаще его используют в тех странах, где бальза не считается экзотической древесиной.


Качество трехслойного пластика, изготов­ленного с применением жесткого заполните­ля, зависит прежде всего от качества склейки пары заполнитель — ламинат, поэтому здесь необходимо применение специальных клеев и приложение давления на время отвержде­ния клея. Кроме того, подкрепляемая поверх­ность должна быть по возможности прямой, без сломов и зигов, иначе придется заниматься трудоемким раскроем, подгонкой и разделкой кромок пластин заполнителя. Эта трудности значительно легче преодо­левают материалы второй группы. Из них при­меняются:

пасты, приготовленные на основе поли­эфирного либо другого связующего с хоро­шей адгезией к ламинату; в них подмешива­ет снижающие плотность добавки — полые стеклянные микросферы, бальзовую крошку.

специальный синтетический мат,  известный у нас под торговым названием «По­ликор». Разработан в Японии группой «U-Pica». В его структуру, образованную полиэфирны­ми нитями, включены стеклянные микросферы, но в отличие от пасты он пропитывается тем же связующим, что и несущие крайние слои. После пропитки плотность заполнителя составляет 600 — 800 кг/м3.  Сухой мат имеет заданную толщину 1 — 5 мм, остающуюся; не­изменной после пропитай, и фактически объединяет некоторые особенности пенопластов и паст. Прочность спаев, образованных  поликор — матом. относительно невелика, по­этому при больших толшинах конструкции они должны перекрываться промежуточными слоями стекломата.


003

Клеящие пасты, как правило, конструкция пластикового судна включает две секции или более, соединенные по линии борта, на стрингерах или переборках и т.д.


качества склейки секций зависит прочность и долговечность судна в целом. Здесь особенно ва­жен системный подход к подбору материалов корпуса и клея, потому что один и тот же кле­ящий компаунд будет вести себя по — разному на ламинатах с разными связующими основами. Принципиальная разница такова: эпок­сидные смолы в присутствии кислорода воз­духа полимеризуются активнее , тогда как полиэфирные, напротив, замедляют отверж­дение на воздухе.

Открытая поверхность эпоксидного пластика полностью полимерызуетея и покрывается слоем аминов, препятствующнх качественной приклейке к ней эле­ментов набора, по этому  место склейки должно быть зачищено механическим  путем: эпоксидный же клей реагирует с ним так же  как с любой другой инертной поверхностью. Открытая поверхность обычного полиэфирно­го ламината сохраняет «незакрытые» свобод­ные радикалы полимерных цепочек в течение приблизительно двух суток, поэтому однород­ные приформовки и клеевые составы способ­ны с ними взаимодействовать на химическом уровне, образуй монолитные соединения. Компании — поставщики предлагают клея­щие пасты (филеры) под разными торговыми марками, но сохраняется общее деление их на составы для склеивания готового ламината и составы для приклейки к ламинату деревянных / пенолластовых деталей конструкции.

Декоративы, Декоративные составы (гелькоуты или, проще, гели), которыми покрывают внутренние и внешние поверхности пластико­вых изделий, выполняют несколько важных функций.


— первых, в декоративный состав вводится краситель, возможно, и другой улучшающий внешний вид компонент, такой, как алюминиевая пудра или маленькие цветные блестки. Во — вторых, гель содержит различные дорогостоящие добавки, увеличивающие стойкость и долговечность нижерасположенных слоев полиэфира под влиянием о кружающей среды с ее ультрафиолетовым излучением, влагой, кислотно — щелочным и абразивным воздействием. В — третьих, гель пресекает вы­ход стирола из отвержденного ппастка, улуч­шая его экологические показатели. Наконец, декоративное покрытие можно отполировать до зеркального блеска, что улучшает внешний вид судна и снижает его сопротивление движе­нию. Полировка рабочей поверхности матриц существенно облегчает процесс съема с них готовых изделий и упрощает контроль их формы. Расход декоратива составляет 0.5 — 0.6 кг на 1 м2 площади матрицы.

004

Производимые декоративы обычно пози­ционируются следующим образом:

■                 гель обычного качества, удовлетвори­тельно отвечающий всему комплексу пере­численных требований; его цена в зависимо­сти от цвета — 5 — б долл./кг;

■                 гель повышенного качества, особо стой­кий к внешним воздействиям, включая абра­зивный износ и открытое пламя; дороже обыч­ного примерно на 10%;

■                 ремонтный гель, легче поддающийся руч­ному нанесению и механической обработке;

■                 матричный гель для покрытия; рабочих по­верхностей оснастки; отличается повышен­ной твердостью и имеет темный цвет, облегчающий обнаружение дефектов; он почти вдвое дороже обычного;

■                 гель для внутренних поверхностей изде­лий (топкоут); образует грязеводоотталкивающую пленку и эффективно препятствует выходу стирола из ламината. Его стоимость не превышает стоимости обычного геля.

Большинство гелей имеют модификации для ручного и машинного нанесений. Их цвета соответствуют международному стандарту RAL, насчитывающему сотни и тысячи оттен­ков, причем на химических заводах произво­дят декоративы только основных цветов, а их оттенки получаются добавлением котировоч­ных паст по задаваемой компьютером рецеп­туре непосредственно у авторизованного продавца.

Вспомогательные материалы и оборудо­вание. У комплексного поставщика можно приобрести множество необходимых и про­сто полезных в производстве продуктов и расходных инструментов, таких, как:

  катализаторы (отвердители). Для эпоксидных смол это обычно полиатиленполиамин (ПЗПА),  для полиэфирных и эпоксивинилэфирных — перекись метилэтилкетона (ПМЭК).  Для работы с различными полиэфирами и по разным технологиям обычно пред­лагается гамма катализаторов, отличающихся степенью активности и агрегатным состоянием;

005

—  Вещества, модифицирующие свойства смол. Это разбавители — стирол, ацетон; пластификаторы; ускорители и замедлители процесса отверждения; тиксотропные добав­ки — аэросил, микросферы и т.п. Использо­вать катализаторы и модификаторы необхо­димо строго по инструкциям поставщика, иначе качество связующего может стать непредсказуемым;

■                 Материалы для обслуживания техноло­гической оснастки — разделительный воск для рабочих матриц (обычный либо высокотемпературный); разделители для новой ос­настки; полировочные пасты и полировочные круги;

—  Быстроизнашивающиеся инструменты, используемые при ручной формовке для пропитки и прикатки армирующего волокна — кисти, пропиточные и прикаточные валики различных размеров и формы, а также толщи­номерные калибры для гелевых пленок;

■                 Специализированные средства индиви­дуальной защиты — комбинезоны, респира­торы, сапоги и перчатки.

Зачастую поставщики материалов предла­гают и более дорогое оборудование для реа­лизации наиболее высокопроизводительных процессов. Опыт показывает, что современное налаженное стеклопластиковое произ­водство уже не может обойтись без использования некоторых машин, еще недавно казавшихся атрибутами «хай – тека», таких, как аппликаторы или дозаторы пенополуретана.

ТЕХНОЛОГИИ.  За полевка развития композитных пластиков сделан огромный шаг в направлении сниже­ния себестоимости, улучшения потребитель­ских свойств и экологической чистоты готовой продукции. Тем не менее все основные технологии, используемые в производстве армированных пластиков для судостроения, сложи­лись еще в 40 — 60-х гг.

Контактное формование. Многие массово выпускаемые изделия, такие, как удилища, лыжные папки, цилиндрические резервуары, производят на полностью или частично авто­матизированных линиях. Пластиковое судостроение остается одной из немногих отрас­лей, где большие объемы продукции производят самым простым, давно отработанным и требующим наименьших капитало­вложений методом — прямым контактным формованием в открытых матрицах.

006

Вкратце суть процесса такова. Подлежащее тиражированию изделие выполняется на легкообрабатываемого материала — дерева, пе­нопласта, модельной пасты, затем с него делают первый и обычно единственный съем негативной черновой матрицы, поверхность матрицы доводится до приемлемого для пересъема качества, и далее по ней формуется мастер -модель (она же — фальшизделие). Масса фалшизделия, так же как и масса мат­риц, в два-три раза больше массы окончательного изделия; для изготовления фальшнзделия применяют качественный материал, способный годами сохранять первоначальную форму и прочность. С этого образцового изде­лия снимаются рабочие матрицы (pиc. 2), ис­пользуемые непосредственно в технологичес­ком процессе.

При изготовлении изделий на поверхность рабочих матриц последовательно наносится разделительный слой, слой декоративного связующего (рис. 3) и далее — один за другим все слои ламината с ручной прикаткой пред­варительно раскроеннык армирующих, мате­риалов (рис. 4 и 5). После полимеризации пластиковый «пирог» снимают (рис, 6) и отправляют на дальнейшую обработку, вплоть до сборки — соединения отдельных секций в готовый корпус судна (рис. 7). Время жизни рабочих матриц — от нескольких десятков до сотен съемов, в зависимости от культуры производства на конкретном предприятии. Очевидно, стоимость всего комплекта оснастки будет отнесена на себестоимость готовых изделий, поэтому их серийность должна быть достаточно высокой.

За счет чего улучшался процесс контактного формования за последнее десятилетие? Прежде всего, благодаря появлению систем материалов с новыми свойствами облегчаю­щими труд рабочих и повышающими качество пластика. Разработка связующих с малой эмиссией стироле (LSЕ) улучшила условия тру­да формовщиков, а также снизила требования к принудительной вентиляции рабочих мест. Новые системы отверждения позволили расширить границы температурного режима в цехе. Теперь перебои с теплоснабжением не скажутся на качестве стеклопластиковой про­дукции. Появление новых смол с пониженным выделением тепла при отверждении дало воз­можность формовать изделия толстми слоями (более 10 мм) за короткое время.

Близкий эффект дает применение поликор — матов, эф­фективно поглощающих избыточное тепло и позволяющие быстрее набрать заданную тол­щину при экономии саязуюшего. Доступность и простота оборудования безвоздушного напыления декоратива позволила увеличить дол­говечность стеклопластиков за счет снижения пористости поверхности, вообще, понятие «гелькоут» появилось в нашем обиходе лишь в последние 10 — 12 лет; до того качество  деко­ративных слоев было ниже всякой критики (этот факт, кстати, стал одной из прискорбних причин определенного недоверия coвeтскoгo судовладельца — любителя к стеклопластику как корпусному матеркалу).

007

Метод «внедряемой оснастки». Если пла­стиковая лодка строится в единичном экземп­ляре, как это обычно практикуется судострои­телями –любителями, радикально снизить стоимость постройки позволяет метод «внедряемой оснастки». В этом случае первичная модель, изготавливаемая из легкодоступных  материалов, просто заформовывается с обе­их сторон ламинатом необходимой толщины и восполняет роль трехслойного заполнителя а составе композита. Единственный недостаток этого метода — низкое качество наружной поверхности — компенсируется практическим отсутствием накладных расходов на изготов­ление и пересъем матриц. Способы постройки первичной модели могут варьироваться бесконечно, в зависимости от конструкции судна и возможностей приобретения матери­алов для нее. С опытом постройки любительских лодок на внедряемой оснастке знакомил журнал «КиЯ».

Вакуумироеание. Значительно повышает качество изделий контактного формования применение известного метода «вакуумного мешка». Только что отформованную в матрице секцию помещают под гибкую газонепроницаемую мембрану, а затем воздух из — под мемб­раны откачивают вакуумным насосом. Атмосферное давленне при этом равномерно прижимает ламинат к поверхности матрицы, что дает возможность не только повысить качество склейки слоев  ламината с заполнителем (особенно — жестким), но и удалить пузырьки воздуха из связующего и отжать лиш­нее связующее в специально закладываемый под мембрану адсорбирующий материал.

Не­смотря на возможную при нспользовании  это­го метода экономию труда и времени на прикатку ламината, сама формовка существенно усложняется и требует от рабочего персонала определенного навыка, потому вакуумирование распространено лишь в единичном и ма­лосерийном выпуске сравнительно небольших по размерам высококачественных изделий, таких, как парусные доски, детали рангоута го­ночных яхт и т. п.

Метод напыления. Благодаря усилиям компаний, производящих соответствующее оборудование (например, «Aplikator» и Glas – Craft»,  метод  напыления стал теперь доступен не только промышленным гигантам, но и не­большим мастерским. Его отличие в том, что стекломатериал не пропитывается вручную валиком внутри матрицы, а подается непос­редственно в факел распыляемого связующе­го за головкой специального пистолета, при­чем смешивание смолы с катализатором происходит на пути от пистолета до оснастки. На головке установлен роликовый нож нарезающий нить ровинга на отрезки в дюйм  дли­ной. Таким образом наносится слой ламината толщиной до 10 мм, затем его прикатывают обычным образом (рис. 8).

008

Налицо экономия труда на раскрое мата, приготовлении смол и пропитке. Установки для напылення компакт­ны, мобильны, работают от магистрали сжато­го воздуха и достаточно быстро себя окупают,  тем  более что нож с распылительной головки можно легко  снять, превратив ее в инструмент для  нанесения декоративных слоев. Наиболее совершенные установки не требуют промывки подающих  магистралей перед сменой вида связующего — возможна  переключаемая подача до  десятка разных смол, гелей. Напыленный сттеклопластик менее пречен и жесток даже по сравнению с пластиком, армированным стекломатом, поэтому в сильнонагруженных узлах напыление желательно комбинировать с обыч­ным тканевым армированием.

Инжекционные методы. В случаях, когда снижение трудозатрат на формование может существенно повлиять на себестоимость изделий, идут на частичнyю  автоматизацию технологических процессов, позволяющую исключить ручную пропитку и прикатку ламината. Существует целая гамма патентованных, отличающихся только в деталях мето­дов, которые можно отнести к инжекционным  —  RTM, VАRТМ, RlRM, SCRIMP и пр. Их общий принцип таков: в матрицу, покрытую разделителем и гелевым слоем, вручную укладывает­ся полный комплект сухой арматуры, включая трехслойные заполнители, и его накрывают жестким или гибким пуансоном, герметизируемым по периметру.

Затем в «пироге» созда­ется разрежение и приготовленное во внеш­нем резервуаре связующее под действием атмосферного давления (либо принудитель­ным усилием насоса) устремляется в матри­цу и пропитывает армирующие слои (рис. 9). Состав связующего подбирается таким образом, чтобы отверждение протекало в мини­мальные сроки, но без неблагоприятного саморазогрева вызывающего дефекты и деформации изделия. Основная сложность состоит в том, чтобы добиться правильного наполнения пространства формы связующим  избежать как непропитки, так и перенасы­щения смолой отдельных участков изделия.

На отработку результата могут уйти значи­тельные сипы и средства. Наградой будет высокая эффективность производства, сопоставимая с эффективностью литья или штамповки термопластов, но при значительо более высоких потребительских свойствах самого изделия, включая неограниченность размеров и свободу выбора цветофактурного решения поверхности. Но главной причи­ной, активизировавшей внедрение инжекционных технологий на Западе, стало ужесточение экологических требований к производству пластиков: закрытая оснастка практически исключает попадание стирола и других вредных веществ в атмосферу.

Другие технологии. В «большом» судо­строении получили некоторое распростране­ние и другие, еще более связанные с необходнмостью применения специализированного оборудоаания методы. Taк, для изготовления тел вращения используется метод намотки ровинга на пуансон, позволяющий добиться исключительно высоких механических свойств изделий. Этот метод применим глав­ным образом для производства труб и цис­терн, но есть данные об изготовлении намоткой таких объектов, как корпуса вагонов.

Другая известная технология — метод протяжки, или пултрузия. Установки, реализую­щие этот метод, отличаются минимальной зависимостью от участия оператора; так изготовляют высокопрочные стеклопластиковые  балки, разнообразного сечения. В мало­тоннажном судостроении метод находит лишь ограниченное применение.

Поставщики.  Как уже отмечалось, обоснованный выбор поставщика систем материалов — залог качества конечного продукта. Хороший поставщик предоставит клиенту также необходимые кон­сультации и инструкции, касающиеся всех мо­ментов технологического процесса, от изготовления оснастки до предпродажной подготовки судна.

В советской централизованной экономике комплексные поставки не практиковались;  су­достроительные верфи работали под свою ответственность напрямую с химическими предприятиям;:. На Западе же укрепляли по­зиции такие известные торговые марки, как «Ноrроl/Jotуn» в Скандинавии; «Gougeon Brothers» в США; «Scott Ваdег» в Англии; «Bufa» в Германии и др. С перестрой­кой экономических отношений в России некоторые из них вышли и на наш рынок. На сегод­ня наиболее успешными по объему продаж оказались два бренда – «Норпол», переимено­ванный не так давно в «Райхольд» и финский «Несте», представленные соответственно петербургскими дигерами «Альтаир/Руспол» и «Композит ЛТД».

Обе эти компании предоставляет достаточно широ­кий ассортимент качественных материалов по близким расценкам. Со значительным отста­ванием идет «Гужон Бразерс» с патентованны­ми эпоксидными продуктами и технологиями WEST SYSTEM. К чести наших химиков, отечественные эпоксидные смолы удержали позиции в конкурентной борьбе с привозными ана­логами. Производство же пригодных для малого судостроения полиэфиров практичес­ки свернуто, поэтому предприниматель, же­лающий наладить серийный выпуск пластиковых лодок, вынужден использовать импорт.

Страдает от высоких цен, как водится, потре­битель. Сегодня малая стеклопластиковая верфь способна существовать и покрывать производственное затраты, продавая продук­цию по 12 — 15 долл. за килограмм массы Если бы отечественные химические заводы наладили выпуск собственных конкуренто­способных полиэфирных смол и стекломатериалов, эта цена могла бы стать на 20 — 25% ниже. Тогда и та же «Пелла» снова стала бы «народной» лодкой, как это было в 70 — е годы.

yachtshipyard.wordpress.com

Какую лодку будем строить

Здесь решающим фактором может стать не только глубина вашего кошелька, но и глубина, а также ширина и соленость близлежащего водоема, а значит и правила судоходства на нем. Мы, конечно же, не будем строить морскую яхту, а поговорим об материалах, приемах и способах сооружения небольших весельных лодок и лодок, на которые можно установить небольшой двигатель, т.е. о конструкциях достаточно легких и не особо больших.

И даже в этом сегменте судостроительства, конструкций, технологий и подходов такое количество, что мы возьмем за основу наиболее, на наш взгляд простые и действенные. В конце 70-х годов прошлого века на многочисленные водоемы Советского Союза вышли в большое плавание распашные прогулочные лодки, изготовленные целиком из стеклопластика. Новый «корабль» был значительно легче, маневреннее своей тяжелой деревянной предшественницы, поэтому на лодочных станциях разбирался в первую очередь. К тому же, такая шлюпочка и ремонтировалась легко, и служила не меньше деревянной. Что мешает просто взять и повторить эту технологию в удобных для себя размерах. Да ничего, а вот надо ли – разберемся в процессе описания процесса.

 Изготовление  лодки из стеклопластика своими руками

Делается такая лодка, независимо от сложности, по одной схеме:

  • изготавливаем макет;
  • наносим разделительный слой;
  • укладываем стеклоткань (или стекловолокно) со связующим (эпоксидная или полиэфирная смола, полиуретановый компаунд) необходимой толщины;
  • обрабатываем и устанавливаем оборудование, узлы, элементы прочее.

При выборе такой технологии изготовления лодки, нужно учесть два момента, а именно то, что изготовление макета для производства одной единственной лодки – выбрасывание на ветер денег, а толщина стеклопластика для прочности и жесткости судна должна достигать 10 – 15 мм, что еще более затратно.

Жесткость подобным суднам придают за счет дополнительных конструктивных элементов. Поэтому в индивидуальном производстве в чистом виде эта технология почти не используется, а используется в соединении с другими конструкционными материалами, такими как фанера.

Самодельная лодка из фанеры

Очень многие создатели самодельных лодок предпочитают работать именно с этим материалом, так как он общедоступен, легко обрабатывается и, главное, при небольших толщинах – гнется. Если мы ведем речь об индивидуальной рыбацкой лодочке из фанеры, которая будет использоваться на ближайшем пруду, без риска повредить днище об острые прибрежные камни, то вполне достаточно будет фанеры толщиной 6 – 8 мм. Да и выкроить такую лодочку можно из одного листа фанеры.

Для соединения между собой элементов лодки используют тонкую медную проволоку, продетую через отверстия, просверленные по краю друг напротив друга с шагом приблизительно 150 мм. Борта и транец ставят на днище.

Стыки изнутри и снаружи проклеивают тремя слоями стеклоткани с увеличением по ширине от внутреннего к наружному. Поверху приклеивают обносную рейку (буртик), уширения под уключины, упоры для сиденья и обязательно на дно несколько реек для жесткости. Можете все скручивать на саморезы, которые потом нужно будет обязательно выкрутить, а в оставшиеся отверстия вбить деревянные нагеля на эпоксидной смоле. В отверстия для уключин лучше вклеить трубки из нержавейки, на худой конец – из латуни. Если на днище приклеить килевую рейку – лодка будет лучше вести себя на воде. В принципе, прокрасив это сооружение в несколько слоев пентафталевой краской, можно отправляться в заплыв. Но если всю конструкцию оклеить в 2 – 3 слоя стеклотканью на одном из вышеупомянутых связующих, то срок службы вашего судна увеличится как минимум вдвое и вполне может составить лет эдак с тридцать. Если вы сделаете это, то не поскупитесь и на покупной гелькоут или сделайте его, добавив в эпоксидку краситель. Нужно помнить, что со временем это покрытие стоит обновлять.

лодка из стеклопластика

Весла можете купить готовые, а можете сделать сами, лучше из клееной древесины. Длина их не должна быть меньше 2 м, оптимальный размер – 2,2 м. Для лопасти использовать фанеру толщиной 6 мм.

лодка из стеклопластика

По такому принципу можно построить и достаточно большую лодку, усилив корпус шпангоутами и другими необходимыми элементами. Конечно же, и фанера берется потолще. Предварительно изготовьте макет судна из плотного картона. Масштабировав элементы, получите чертежи деталей. А вообще-то в интернете достаточно чертежей лодок и катеров на любой вкус, также есть журнал «Катера и яхты» в котором тоже публикуются интересные проекты.

Лодка из пенопласта

Пожалуй, проще этого метода постройки лодки и не сыщешь. Достаточно большой кусок пенопласта – сам по себе лодка. Крепи уключины, ставь весла и в путь. Естественно, это слегка упрощенный вариант водного транспортного средства, но масса простеньких суденышек-катамаранов построено именно по такому принципу:

  • берут два пенополистирольных блока, при помощи нихромовой проволоки и зарядного автомобильного устройства придают им форму поплавков катамарана;
  • приклеивают килевые рейки, оклеивают несколькими слоями стеклоткани с усилением носовой и хвостовой части;
  • сооружают деревянную или металлическую платформу;
  • обеспечивают плавсредство любым движителем (от гребного колеса до легкого движка).

И все. А если все же говорить о лодке или небольшом катере, то пенополистирол может сослужить роль несъемной модели, повысив, к тому же, живучесть судна.

Все, как в случае с изготовлением чисто стеклопластиковой лодки, но модель делается из пенопласта толщиной 5 – 10 см и плотности 35 – 50 кг/см2, который склеивается между собой на полиуретановый клей. О способах придания пенополистиролу необходимой формы, кроме уже упоминавшегося, говорить не будем, их достаточно и все они вполне просты. Тем более что форму и сложность конфигурации своего корабля вы выбираете сами.

Так вот, когда ваше пенопластовое судно радует глаз своими плавными обводами, вы можете просто оклеить его многими слоями стеклоткани до требуемой ее толщины, вклеив все узлы, нуждающиеся в усиленном креплении или предусмотрев места их крепежа. И дальше – по схеме: шпаклевка, шлифовка, гелькоут и шампанское…

Хотя, нет. С шампанским мы погорячились. Наша лодка легка, достаточно прочна для эксплуатации длительное время, но об ее корпус бутылку с шампанским разбить вряд ли получится. А вот если до стеклоткани оклеить пенопластовую модель хотя бы в самых ответственных местах (днище, нос, корма, выступающие элементы) всего лишь 4-мм фанерой, то прочность судна увеличится значительно.

Все это не более чем приемы работы с материалом, а какие из них использовать – решать вам. Наша задача показать, что такая работа вам по силам и может сэкономить существенные финансовые ресурсы.

stroi-specialist.ru

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

  • респектабельный внешний вид;
  • надежность;
  • долговечность;
  • водонепроницаемость;
  • доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

  • Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
  • Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
  • Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
  • Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
  • Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
  • Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
  • Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То — же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

  • Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
  • Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
  • Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
  • В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

  • прикрепить к каркасу шпангоуты;
  • после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
  • матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
  • для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
  • на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
  • лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
  • важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
  • далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
  • изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
  • чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
  • довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
  • стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
  • для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
  • при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

  • согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
  • параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
  • для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
  • срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
  • прикручиваются уключины;
  • борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
  • готовая лодка погружается на багажник;
  • снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

myownship.ru

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности. Но если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом. Использовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

pikabu.ru

Особенности материала

лодка из пенопласта
Пенопласт является довольно универсальным материалом для изготовления различных DIY проектов

Полимер, из которого изготовлен пенопласт, имеет вид вспененной массы. Благодаря этому между его частицами находится много воздуха, который позволяет материалу не тонуть в воде. Кроме этого, пенопласт обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, малым весом, высокой плавучестью из-за большой площади материала и легковесности. Пенопласт по стоимости доступен каждому, а также легко обрабатывается инструментом и хорошо склеивается. Но, этот материал легко разрушается, поэтому его нельзя сгибать и придавать ему сложные формы. Поэтому для придания прочности самодельной лодки, ее корпус изготавливается не из сплошного пенопласта, а из сэндвич-обшивки, состоящей из слоя пенопласта со стекломатом. Технология сэндвича заключается в том, что между двумя слоями принимающего на себя основную нагрузку, материала, находится разделительный слой из более легкого материала. Таким образом, два слоя стеклоткани разделены пенопластом.

Самодельные лодки из пенопласта: чертежи

самодельные лодки из пенопласта чертежи
В интернете вы можете найти очень много различных моделей и чертежей

Перед тем, как делать лодку из пенопласта, необходимо составить ее проект. Для этого необходимо начертить все составляющие будущей конструкции с точными размерами и формой. Обычно длина лодки составляет 2,6 м, а ширина по днищу – 0,78 м. Самой трудной частью при проектировании является создание корпуса из деталей, которые не гнутся.

Чертежи лодки рекомендуется делать в натуральную величину, чтобы избежать ошибок при расчетах и иметь возможность непосредственно размечать детали корпуса. Чертеж наносят на фанеру, так называемую плазу. На плазе вычерчиваются детали лодки, образующие закладку, или каркас судна – киль, транец, кнопы, форштевень, ахтерштевень, с указанием ширины, высоты, поперечным сечением киля. Чтобы экономить место на плазах, можно вычерчивать проекции бока и полушироты одна на другой, обозначая их разными цветами. Проекция корпуса должна отражать ветви шпангоута обоих бортов – правого и левого, которые лучше объединить в носовую и кормовую группы.

Чтобы качество изготовленного судна соответствовало проекту, необходимо учитывать правила расположения теоретических линий: это линии поверхности внешней обшивки, внутреннего настила палубы, кормовой и носовой кромки шпангоутов, а также линии кромки карленгсов и стрингеров. Более подробно проектирование судна и сборку чертежа можно посмотреть на видео.

Как сделать лодку из пенопласта своими руками

самодельная лодка из пенопласта
Лодка из пенопласта легка в изготовлении

После изготовления чертежа с подробным нанесением всех элементов лодки, можно приступать к сборке каркаса. К скелету лодки будут крепиться внутренняя, внешняя, и главная обшивка. Он должен быть прочным, поскольку от этого зависит качество плавсредства. Главная обшивка, сделанная из пенопласта, придает судну устойчивость и непотопляемость на воде. Элементы главной обшивки должны быть плотно приклеены друг к другу, чтобы не пропускать влагу. Внутренняя обшивка служит защитой хрупкого пенопласта от механических повреждений внутри судна, а внешняя — с внешней стороны, она должна быть водонепроницаемая и прочная.

Изготовление каркаса

как сделать лодку из пенопласта своими руками
Важную роль играет каркас лодки

Скелет лодки изготавливается из деревянных брусков. Это важная часть конструкции, и она должна быть прочной, жесткой и надежной. Он собирается по частям: замеряется каждая составная деталь, и скрепляются друг с другом на шурупы или гвозди. Чтобы сделать каркас еще более прочным, поверх креплений из шурупов можно прикрепить металлические уголки и пластины. Ребра каркаса выполняются из фанеры. Когда он будет собран, можно приступать к изготовлению обшивок.

Изготовление главной обшивки

самодельная лодка из пенопласта
Внимательно подходите к выбору эпоксидных смол

Главная обшивка позволит сделать так, чтобы лодка из пенопласта своими руками не тонула, а хорошо держалась на воде. Для ее изготовления нужно взять листы пенопласта толщиной 5-10 см, эпоксидный клей, острый инструмент для резки пенополистирола, а также измерительные приборы.

На листы пенопласта наносятся замеры площади каркаса всей лодки. Затем они разделяются на отдельные замеры, которые в дальнейшем будут собираться воедино. Поскольку пенопласт нельзя сгибать, угловые соединения выполняются из трех элементов. Чтобы прикрепить пенопласт к каркасу, можно использовать эпоксидный клей, которым склеиваются листы, а также гвозди с широкими шляпками из плоских металлических пластин.

Изготовление внутренней и внешней обшивки

Внутренняя обшивка служит защитным каркасом для главной обшивки из пенополистирола. Она помогает сохранить целостность материала от различных механических воздействий, в том числе под давлением веса человека, находящегося внутри судна. Для изготовления внутренней обшивки можно взять фанеру. Сначала вымеряется площадь внутренней поверхности судна. Можно зашить всю площадь внутри лодки полностью или только пол и нижнюю часть бортов. После проведения замеров они наносятся на фанеру, после чего она отдельными частями приклеивается на главную обшивку с помощью эпоксидного клея. Нужно следить за тем, чтобы фанера не прогибалась под весом человека, повреждая пенополистирол.

Внешняя обшивка обязательно должна выполняться для того чтобы катер не повредил дно или борта о неровности дна или прочие препятствия. К тому же, она создаст водонепроницаемую поверхность. Для создания защитной поверхности наклеивается фанера на те места судна, где вероятнее всего может возникнуть пробоина, а также нос лодки. Остальную часть корпуса можно покрыть брезентом для устойчивости от влаги.

Лодка из пенопласта и стеклоткани своими руками

лодка из пенопласта и стеклоткани своими руками
Стеклоткань легко купить на строительном рынке или заказать в интернете

Самоделка из пенопласта, оклеенного стекловолокном, изготавливается по следующей схеме:

  1. После того, как будет изготовлен проект будущего судна, как было описано ранее, необходимо изготовить модель лодки из фанеры. Куски этого материала вырезаются исходя из элементов проекта, склеиваются между собой с помощью клея на эпоксидной основе (также можно использовать эпоксидную смолу).
  2. Вокруг модели из фанеры склеиваются предварительно подготовленные соответственно чертежу, листы полистирола. Для лучшего сцепления стыков их можно срезать под углом 45 градусов.
  3. Периметр лодки покрывается каркасом из реек размером 10х30 мм.
  4. Транец и форшпигель необходимо прикрепить к фанерной модели шурупами.
  5. Далее, вырезается днище и полистирола, приклеивается к боковым и торцевым частям, сверху укладывается груз. Излишки материала на местах стыков нужно срезать.
  6. Борта, которые крепились шурупами, теперь приклеиваются. Они были нужны для того чтобы не вмялся пенополистирол при склеивании. Места отверстий от шурупов заклеиваются пенопластом.
  7. Поверхность лодки ошкуривается наждачной бумагой.
  8. Теперь нужно использовать стекловолокно для оклеивания корпуса из расчета материала на 1 слой для бортов и 2 слоя для днища.
  9. Корпус нужно отшпаклевать, затем зачистить.
  10. С внутренней стороны корпус также покрывается стекловолокном, борта в 1 слой, а днище – двойным слоем, затем шпаклюется и зачищается аналогично внешней поверхности катера.

По периметру внутреннего борта также прикрепляется брус размером 10х30 мм, его фиксация производится нержавеющими шурупами с потайными головками. Между внутренним и внешним привальным брусом производится отверстие, куда вставляется прямоугольные бруски с обоих бортов для крепления подуключин. Впоследствии туда будет приварено гнездо из металлической трубки для уключин весел. Сверху борта также оклеиваются стеклотканью, чтобы исключить возможные протечки между брусьями к пенополистиролу. На днище прикрепляются стрингера на шурупы, покрываются эпоксидной смолой. Финальная отделка лодки из пенополистирола осуществляется с использованием эпоксидного грунта, нанесенного двумя слоями.

pohod-lifehack.ru


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.