Ремонт лодки алюминиевой


Ремонт лодки алюминиевойВ настоящее время катера и лодки из алюминия обретают все большую популярность, создавая все большую конкуренцию суднам из стеклопластика.

Катера и и лодки из алюминия обладают рядом бесспорных преимуществ: легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации  и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте.

Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель.

Также со временем алюминевые корпуса подвергаются износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ними. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевый катер или лодку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

 

Компания «FIXBOAT»  занимается комплексным ремонтом катеров и лодок из алюминия любой сложности.

 

 Основные виды работ:Ремонт лодки алюминиевой


  •  клепка дюралевых корпусов
  •  сварка аргоном
  •  сварка гелием
  •  устранение вмятин на сварных и клепаных корпусах
  •  устранение повреждений корпуса
  •  усиление транца под более мощный мотор
  •  реставрация старых катеров
  •  капитальный ремонт
  •  покраска лодки 
  • перепланировка внутреннего пространства
  • изготовление изделий из алюминия (рундуки, стойки)

 

 Разновидности повреждений алюминиевых лодок

  • Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
  • Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
  • Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

 Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой

 

 Способы ремонта корпуса лодок из алюминия:

  • Клепка

При ежегодном осмотре алюминиевой лодки, ее владелец сталкивается с такими сравнительно мелкими дефектами как нарушение целостности лакокрасочного покрытия, небольшие механические повреждения, износ обшивки. Зачастую эти проблемы устраняются без применения термальной обработки. Клепка – один из самых распространенных и наиболее простых вариантов ремонта поврежденных алюминиевых суден. При помощи заклепок можно качественно починить небольшие прорехи и прорезы.

  • Сварка аргон

Понятие двойного эффекта электросварки и газовой сварки. При обычной сварке на металл попадает кислород и подвергается коррозии и непрочности шва. Аргоновая сварка защищает алюминий от горения в кислороде, чем увеличивает прочность шва и долговечность лодки при эксплуатации.

  • Пайка

Пайка – еще один способ заделать небольшие пробоины. Для этого сперва зачищается поверхность. Потом паяльной лампой нагревается место пайки и припой, после чего участок тщательно натирается припоем.

  • Склеивание

Клей – отличный уплотнитель и диэлектрик, препятствует протеканию коррозийных процессов, обеспечивает высокую устойчивость к маслам, бензину, влаге, различным вибрациям. Перед склеиванием поверхность зачищают, обезжиривают и высушивают. Далее наносится тонким слоем клей, и соединенные части плотно прижимаются. Современные клеи с наполнителями используют для заделки трещин и выравнивания вмятин. Чтобы быть уверенными в качестве произведенных ремонтных работ, можно использовать заплатку для склеивания.

  • Применение термопласта

Ремонт алюминиевых лодок поливинилбутиралем удобный и эффективный. Этот термопластический материал не растворяется в бензине, стойко переносит холод, не боится влаги и успешно противостоит механическим повреждениям.

 

Чтобы рассчитать стоимость работ по ремонту или доработке алюминиевого катера или лодки, достаточно позвонить по телефону 8(812)956-49-98 или написать на электронную почту info@fixboat.ru

fixboat.ru

О прошлом

Вначале чем я только не красил в течение многих лет свой «Прогресс-2». Использовал масляные краски и пентафталевые, нитроэмали и глифталевые. И ничто не держалось более двух сезонов. Мне это порядком надоело, и я вспомнил слова дедушки Форда: «Самое дорогое не сталь, не уголь, не машины. Самое дорогое — вложенный в них человеческий труд». Тогда и решил вложить свой труд в днище своего «Прогресса-2».

В те далекие годы в продаже была прекрасная краска на эпоксидной основе — ЭП-111. В качестве наполнителя в ней использовалась алюминиевая пудра. Лучшего материала для защиты дюралюминиевого корпуса тогда не существовало. А для защиты стальных корпусов и сейчас рекомендую грунтовку на эпоксидной основе с введенным в нее преобразователем ржавчины ЭП-0199ИНКОР. Предназначена она для долговременной защиты от коррозии металлических поверхностей корпусов лодок и днищ автомобилей.


В конце 70-х гг. смывок в продаже не было. Пришлось корпус очищать от многолетних слоев краски обычной циклей. Труд — не из приятных. Хотелось бы отметить качество заводской грунтовки: ее даже циклей не удалось снять. Ну, раз она имеет такие прочностные характеристики, решил оставить ее на днище — иначе вместе с грунтом пришлось ободрать бы и защитный плакирующий слой дюралюминия.

Носовая часть днища и киля моей любимицы были сильно повреждены коррозией. Зачищал их наждачной бумагой до чистого металла. В тех местах, где образовались глубокие раковины и наждачной бумагой желаемого эффекта достичь не удавалось, применял раствор орто-фосфорной кислоты с водой в соотношении 1:1, смазав им раковины. Попадались и очень глубокие раковины. Тогда над этим местом тер друг о друга два куска наждачной бумаги таким образом, чтобы туда насыпался абразив с наждака, затем смачивал раствором ортофосфорной кислоты с водой, чтобы образовалась кашица, и на «мокрую» зачищал наждаком поврежденное место. Для зачистки подходит и мелкий песок вместо наждачного абразива.

Весь киль опилил напильником и с обеих сторон тщательно прошкурил. В местах, где коррозия была неглубокой (темно-серого цвета), но занимала большие площади, я использовал электродрель со шлифовальным кругом с мелким наждаком.

После тщательной зачистки весь корпус, на металле которого имелись царапины, забоины и прочие повреждения, промазал смесью ортофосфорной кислоты с водой.


у операцию необходимо проделывать в течение 20-30 минут, постоянно поддерживая дюралюминий во влажном состоянии, иначе раствор быстро высыхает на нагретом корпусе и процесс вытравливания окиси останавливается. Это надо продолжать делать до тех пор, пока поврежденные места не приобретут красивый серебристо-матовый цвет, который является признаком того, что металл очищен от коррозии и готов к грунтовке.

Следующая операция — тщательная промывка корпуса содовым раствором для удаления и нейтрализации ортофосфорной кислоты с последующей промывкой его чистой водой для удаления остатков соды. После окончательной промывки чистой водой на корпусе могут выступить белесые пятна — это при высыхании воды на дюралюминии остаются осадки растворенных в воде солей. Их необходимо удалить чистой ветошью.

Вышеописанную операцию надо проделать и на бортахлодки: у «Прогресса-2» — на борту по привальный уголок и на таком же уровне на транце, у лодок других типов — на 100 мм выше уровня ватерлинии при отстое у причала в порожнем состоянии.

Итак, корпус готов к покрытию. Теперь его следует тщательно, два раза, обезжирить ацетоном.

Двухкомпонентная краска ЭП-111 разводится по инструкции, так же как все прочие эпоксидные краски. Только разводить ее необходимо порциями по 250 г. Поскольку такие работы проводятся в теплую погоду растворитель из краски улетучивается, отвердитель быстрее полимеризуется и краска густеет. Лучше использовать ее малыми свежими порциями.


Вниманию владельцев «Прогрессов-2» первых выпусков: на скулах этих лодок установлена окантовка из нержавеющей стали, которая и стимулирует возникновение электрохимической коррозии. По ней следует тщательно «пройтись» наждаком для образования надиров, царапин и прочих механических следов. Между заклепками можно поработать плоским напильником, электродрелью с шарошкой и пр. Это придется сделать для хорошей адгезии нержавейки с эпоксидными компонентами. Иначе они облущатся вдоль скул. С гладкими накладками эпоксидная смола плохо адгезирует.

Покрытие днища и бортов с транцем краской ЭП-111 я сделал в два слоя с промежуточной сушкой каждого в течение 24 часов. После полимеризации смолы нанесенный слой краски напоминает мелкий наждак — рукой по днищу не протянешь. Затем развел клей ЭДП ацетоном до консистенции краски и еще дважды покрыл им днище, борта и транец, опять с промежуточной сушкой между слоями в 24 часа. Получилась четырехслойная «броня». Вы удивитесь: зачем столько слоев и мороки? В этом вся суть. Вспомните старую добрую рекомендацию о том, что красить всегда нужно два раза, т. е. в два слоя наносить негустую краску. Такое покрытие прочнее, чем один слой густой краски.

А дело вот в чем. Любая краска состоит в основном из связующего (олифы, смол ПФ и ГФ, нитроцеллюлозы Нц, эпоксидной смолы и т. д.), цветного наполнителя, придающего цвет краске (окиси цинка и титана, природные глины, сажа и пр.) и растворителей (уайт-спирит, скипидар, ацетон, сольвент и т. д.).


Каждый из компонентов краски выполняет строго заданные ему функции: связующее обеспечивает прочностные характеристики красок, наполнители придают необходимый цвет, растворители доводят краску до консистенции, необходимой для заданной технологии покрытия (валиком, кистью, пульверизатором), а также способствуют высыханию красок, испаряясь из их состава. Вот это испарение и «портит» краски.

С поверхности красочного слоя растворители улетучиваются быстрее, а с нижнего — намного медленнее. В связи с этим на поверхности, высыхающей быстрее, образуются микротрещины и микропоры, через которые улетучивается растворитель из нижних слоев. В эти же микротрещины и микропоры устремляется вода, способствуя разложению связующих. Поэтому второй слой краски закрывает поры первого, создавая защитный слой. По этой причине при оклейке корпусов стеклотканью применяется чистая эпоксидная смола без добавления растворителя.

В нашей технологии покраски растворитель необходим. Второй слой ЭПК-111 защищает первый слой, третий слой клея ЭДП заполняет поры и сглаживает «наждачность» второго слоя ЭПК-111, а четвертый слой клея ЭДП защищает третий слой клея и способствует получению гладкой глянцевой поверхности. Вот благодаря чему такой «сэндвич» получается долгожителем. Но и это еще не все. Преимущества такого покрытия в следующем: в механической прочности с ним не сравнится ни одна из красок, на него можно наносить любые краски, даже те, с которыми дюралюминий не должен контактировать (свинцовые, стронциановые и пр.).


На этот «сэндвич» я наносил несколько лет подряд необрастающую краску на свинцовой основе. Она заполняла поры четвертого слоя клея ЭДП и защищала его от действия микроорганизмов.

Немного вернемся назад. После завершения покраски рекомендую на носовую часть днища (место контакта корпуса с песком) наложить дополнительный слой автомобильной шпаклевки с алюминиевой пудрой, чтобы он перекрыл и заклепки на киле, а также прошпаклевать кормовую часть днища. Эти два участка наиболее подвержены механическому воздействию песка, гравия, стекла, что при нашей «культуре» отношения к природе не редкость в местах отдыха.

Еще лучше защитить эти участки и накладками из стеклоткани. Можно использовать даже стеклообои, применяемые для заделки стыков блоков в строительстве.

Из практики: на носовой части днища наблюдались царапины глубиной до 2 мм и длиной до 50 см, но благодаря надежной защите до дюралюминия повреждения не доставали.

После первого сезона эксплуатации на носовой части корпуса увидел то, о чем не подозревал: борозды, вырванные клочья шпаклевки (результат попадания твердых предметов в песке), надиры с завитками стружки из ЭП-компаунда и прочие явные признаки повреждений, которые увечили дюралюминий. С тех пор я взял себе за правило перед каждой навигацией наносить на носовой и кормовой участки днища восстанавливающий защитный слой из эпоксидной шпаклевки и алюминиевой пудры, если в этом была необходимость.

Прошли годы, затем одно десятилетие, второе, а покрытие, сделанное в 1978 г., исправно служило. Где-то отслоилось,где-то вздулось, но тщательный уход за покрытием позволил эксплуатировать его многие годы.

Теперь о настоящем


Итак, встал вопрос о ремонте корпуса «Казанки-2М». Сейчас в продаже есть несколько типов смывки старой краски. Даже для эпоксидных — СП-6. Этой смывкой мой сын в сезон 2001 г. смывал старое покрытие из ЭП-111, сделанное в 1978 г.!

К сожалению, ни ЭП-111, ни ЭП-0199ИНКОР в продажу не поступают — их вытеснили дорогие импортные материалы (возможно, что их еще производят в России, тогда россиянам легче).

И я решил применить эпоксидную автомобильную шпаклевку; Опыт работы с ней уже был на корпусе «Прогресса-2».

Почему отдал ей предпочтение? Это также эпоксидная смола, в которую введен наполнитель и пластификатор. По этой причина она не боится вибрации и ударов. Убедитесь сами: налейте в капроновую крышку каплю эпоксидной смолы с отвердителем и каплю шпаклевки. После полимеризации спилите обе капли и попробуйте на изгиб. Смола сломается, а шпаклевка согнется.

Корпус подготавливал вышеописанным способом. Шпаклевку разводил ацетоном небольшими порциями. Покрывал также в четыре слоя.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! При покупке эпоксидных материалов обращайтесь в фирменные магазины. Не покупайте их на рынках — вам могут подсунуть столярную смолку для клейки шпона, и вся работа пойдет насмарку. Смолка не водостойка. На Украине качественную смолу эпоксидную (в виде клея ЭДП) продают с фирменной этикеткой на верхней части коробки. При нагреве этикетка исчезает, а при остывании появляется вновь.

О работе со смывками

Современные смывки содержат большой процент парафинов, отчего смывки загустевают. В инструкции указывается, что перед использованием их необходимо нагреть до 50-70°С.

При нанесении на корпус смывки быстро высыхают, создавая свою пленку из парафинов. Чтобы рационально работать со смывками, рекомендую выполнять следующие операции:

  • 1. Покрыть смывкой участок порядка 0.25 м2 (или участок днища «Прогресса-2» от киля до скулы шириной около 40 см).
  • 2. Промазанный участок накрыть куском целлофана или другой пленкой немного большего размера.
  • 3. Прижать пленку тяжестями, чтобы не сдуло ветром.
  • 4. Приготовить еще один такой же кусок пленки.
  • 5. При появлении вспучиваний на первом участке начать наносить смывку на соседний.
  • 6. По окончании нанесения смывки на втором участке накрыть и его пленкой с пригрузами.
  • 7. Вспученную краску снимать твердыми деревянными лопатками или заоваленными шпателями, чтобы не увечить плакирующий защитный слой.
  • 8. После снятия краски участок корпуса сразу протереть ветошью, смоченной в ацетоне, для удаления остатков краски и воска, а затем — сухой ветошью.

Покрывая пленкой участки корпуса с нанесенной на них смывкой, вы, во-первых, защищаете свои дыхательные пути от кислот, содержащихся в ней, например, от уксусной эссенции, которая даже на свежем воздухе выделяет сильный, специфичный запах; во-вторых — предотвращаете испарение компонентов смывки от высыхания, чем продливаете время ее действия на старую краску, тем самым экономя расход смывки; в-третьих — предотвращаете высыхание уже вспученной старой краски, которая в разрыхленном состоянии легче удаляется.

Работая со смывками, необходимо соблюдать правила техники безопасности: работать в резиновых перчатках или защищать руки кремами типа «Биологические перчатки» и обязательно иметь рядом ведро с теплой водой и серое мыло для смывания попавшей на кожу смывки. Возникающая при попадании смывки на кожу боль очень резкая, жгучая.

О размещении корпуса

Корпуса на стоянках зачастую находятся в различных условиях. У нас, к примеру, часть их стоит на открытом солнце, другая — в тени деревьев, третья утром оказывается в тени деревьев, а днем — на солнце, или наоборот.

При работе с долгосохнущими красками желательно корпус выставить на солнце. На горячем корпусе растворители значительно быстрее покидают лакокрасочный слой, уменьшая тем самым их пористость.

А в нашем случае это просто необходимо. Материалы на основе эпоксидных компаундов при нанесении на горячие металлы в течение 2-3 минут увеличивают свою текучесть при нагреве, что способствует более тонкому их растиранию флейцем до тех пор, пока не начнет улетучиваться ацетон (к этому времени флейцевание необходимо прекратить, поскольку эпоксидные материалы резко увеличивают свою вязкость).

Точно так же следует работать и с прочими лакокрасочными материалами, имеющими длительный период сушки. У таких красок срок загустевания несколько короче — все зависит от типа краски, применяемого растворителя, консистентности и т. д.

Окраска надводной части

Окраска бортов и палубы намного проще, поскольку они не находятся в агрессивной среде, на них не воздействуют микроорганизмы, не возникает электрохимической коррозии, не омываются маслами и несгоревшим горючим, находящимися в воде.

Для отделки можно использовать широко распространенные эмали типа ПФ — пентафталевые, ГФ — глифталевые, НЦ — нитроцеллюлозные, масляные — на основе натуральной олифы.

Единственное требование к применяемым краскам — их стойкость к воздействию ультрафиолетовых лучей.

Наиболее светостойки краски на основе металлов — алюминиевая и бронзовая пудры. За ними следуют краски на основе природных глин — охра, охра красная, окиси металлов — окись цинка, титана, свинца и т. д. Более подвержены воздействию УФО темные цвета. Именно поэтому классическая окраска рубок и палуб яхт и маломерных судов — белая как имеющая хорошие светоотражающие характеристики, что препятствует нагреву элементов конструкций судов солнечными лучами.

Применение темных цветов ведет к интенсивному нагреву надстроек и палубы.

Подготовка надстроек и палубы делается по вышеописанной технологии. Различие в том, что очищенный от старой краски металл необходимо грунтовать. Грунты выпускаются на тех же основах, что и краски — ПФ, ГФ, НЦ.

Инструмент для покраски

Методик нанесения лакокрасочных покрытий ручным способом не очень много: валиком, распылителем, кистью. Современные промышленные технологии рассматривать не будем.

Валик накладывает краску толстым слоем. За счет пористости своей основы — поролона, меха, губки и пр. — покрытие получается пористым. Валик хорош при ремонтных работах в квартире, накатке краски на большие второстепенные плоскости (щиты, заборы).

Использовать пульверизатор сложно — необходим воздух под давлением, который может обеспечить либо компрессор, либо баллон сжатого воздуха.

Я всегда пользуюсь третьим способом — самым древним и самым надежным — покраской кистью, при которой наносимый материал за счет упругости волос втирается. Кисть легко вымыть после работы (попробуйте вымыть валик или пульверизатор!) или оставить на непродолжительный срок в воде(попробуйте оставить в воде на ночь валик или пульверизатор). Ее можно использовать и на острове во время отпуска, и при выезде на ночевку на пару дней, причем даже для работы разными красками (конечно, промыв от остатков предыдущей). В общем, универсальный инструмент. Я — за кисть.

Как уже писал выше, рекомендую красить лакокрасочными материалами в два слоя. Я не ленюсь делать это в три слоя по заранее загрунтованной поверхности. Эмаль для покраски я развожу растворителем до такой консистенции, чтобы при первом покрытии она просвечивала. Второе покрытие дает 80-90% плотности и лишь третий слой эмали — гладкую глянцевую поверхность.

P. S. Основной причиной появления коррозии на дюралюминиевых корпусах является бездумная и бездарная работа… конструкторов, их создававших.

Объяснению не поддается установка на «Прогрессе-2» скуловых накладок из нержавеющей стали, палубной усиливающей накладки и бортовых накладок на транце из черного металла. Из того же черного металла изготовлены: на «Прогрессе-4» — бортовые накладки на транце; на «Казанке-2М» — днищевые герметизирующие и усиливающие транец накладки на каждом из четырех реданов, а на «Амуре-М» — носовой усиливающий угольник, переходящий в киль.

И теперь со всем этим нам предстоит бороться всю нашу активную, сознательную жизнь.

www.barque.ru

Осмотр

Внимательно осмотрев алюминиевую лодку, вы должны понять, какой вид ремонта необходим.

Начинают осмотр с днища лодки, для этого её переворачивают. Искать надо трещины, проржавевшие места, потерянные или расшатанные заклепки.

Наибольшую нагрузку при эксплуатации испытывает транец лодки, на него – особое внимание.Осмотр лодки

Виды ремонта

Безусловно, поломки возможны различные, но в статье рассматриваю, только те, которые присущи только лодкам из алюминия и его сплавов.

Борьба с коррозией

Одна из самых часто встречающихся повреждений алюминиевой лодки – коррозия. Часто под коррозийными пятнами скрываются трещины. Если с ней не бороться, то в результате, в днище образуется дыра.

Для определения глубины повреждения надо очистить дно лодки лучше всего шлифовальной машинкой. Очищать до металла.Коррозия лодки

После грубой очистки надо зашкурить наждачной бумагой, а если понадобится, удалить старую краску специальной смывкой. Затем обезжирить, грунтовать и красить.

Проверка заклепок

Определить при осмотре лодки надежность заклепок поможет молоточек. Надо будет простучать каждую заклепку, если она дребезжит и шатается, то потребуется замена.

Если дырки разработались, то на это место надо поставить заклепку большего диаметра.

Наиболее часто выходят из строя заклепки, которые расположены ближе к мотору, они больше всего подвержены вибрации.Заклепки на лодке

Ликвидация дыр и трещин

Следующим этапом будет заделка трещин. Трещины на лодке образуются чаще всего при столкновении, например, случайно наткнулись на топляк. Трещины бывают внушительные и очень мелкие.

Незначительные трещины

Самые мелкие трещины можно заделать пайкой из оловянно свинцового сплава с добавлением цинка.

При работе с алюминием и сплавами проблема возникает с лужением, мешает оксидная пленка. Существует несколько способов пайки алюминия, например, можно использовать щелочное безводное масло, например, оружейное. Перед пайкой поверхности зачистить, смочить маслом, затем паяльником убрать пленку и паять. Также используют флюс, нанося его на припой.

Большие повреждения

Единственным способом, которым можно устранить дырки и большие трещины в алюминиевой лодке, это поставить заплатки.

Заплатки можно поставить с помощью заклепок или использовать сварку.

Сварка

Сварку, вообще, лучше применять в исключительных случаях, когда нельзя по какой-то причине заклепать. 

Не все алюминиевые сплавы выдерживают сварку, часто корпус лодки разрывает рядом со сварочным швом. Зная об этом, опытные сварщики обычно с неохотой берутся за это дело.

Но всё-таки сваркой пользуются для ремонта. Поэтому если будете варить, то делать это надо с двух сторон и только тонкие листы.Сварка лодки

Если вы не профессиональный сварщик, то придётся лодку транспортировать в мастерскую. Заваривают алюминиевые лодки аргоном.

Заплата

Заплата ставится с внутренней стороны лодки. Для того чтобы она была прочной, надо соблюсти все правила клепки.

По размеру заплата должна соответствовать величине трещины.

Материал, из которого делаете заплатку, должен быть в точности таким же, как на вашей лодке.Заплата на лодке

Если алюминий соединить с другим металлом, то создастся гальваническая пара. Это значит, что в месте соединения будет происходить гальваническая коррозия, которая быстро разрушит алюминий или его сплав.

По этой же причине не рекомендуется для зачистки корпуса использовать металлическую щетку.

Надо соблюсти такую последовательность при установке заплаты при помощи клёпки:

  • Первоначально потребуется убрать краску и грунт.
  • Поверхность и сама заплата должна быть максимально выровненной. Ровнять, предварительно нагрев поверхности, ни в коем случае не перегреть! Обычно советуют использовать фен.
  • Если в этом месте есть заклепки, их аккуратно высверлить.
  • Примерить заплату и просверлить отверстия в корпусе и в заплатке. Чтобы достичь точности заплатку прикрепить при помощи болтов для стяжки.
  • Зачистить поверхности от заусенцев мелкой шкуркой.
  • Обезжирить поверхности.
  • Заклёпку обязательно отпустить, т. е. нагреть её чтобы было легче работать. Так как температура отпуска дюраля такая же, как и у свинца, то на практике делают так: заклёпки опускают в емкость, с расплавленным свинцом, снова нагревают до температуры плавления свинца и вытаскивают заклепки, они готовы к работе.
    Ещё температуру отпуска дюралевых заклепок определяют с помощью хозяйственного мыла. При нужной температуре мыло чернеет.
  • Промазать герметиком обе поверхности. Некоторые вместо герметика используют смесь, которую в народе называют «сырая резина». Это смесь компонентов серы, сажи, синтетических материалов, которые еще не прошли процесс вулканизации. Таким способом заклеивают автомобильные камеры. Её можно купить, она поставляется в лентах или рулонах.
  • Соединить поверхности, зафиксировать болтами для стяжки и заклепать.

Некоторые пытаются заделывать мелкие трещины холодной сваркой или стеклотканью, это бесполезна трата времени. Такой ремонт непрактичен, всё это быстро отвалится в процессе эксплуатации.

После ремонта лодку следует покрасить специапьной краской.

Народная примета: Самый большой улов бывает у молодых и неопытных рыбаков!

kakulov.ru

Виды повреждений лодок из алюминиевых сплавов

Существует несколько разновидностей повреждений и неисправностей алюминиевых лодок. Рассмотрим их подробнее.

Вмятины наиболее часто можно обнаружить на лодках. Это самый легкий и простой вид повреждений. Вмятины появляются от столкновений. Ее нужно вначале осмотреть. Часто такую деформацию можно устранить деревянной киянкой.

Порезы являются более серьезными повреждениями, и их лучше подвергать ремонту на специальном оборудовании и приспособлениях. Этим должны заниматься опытные мастера, чтобы не испортить положение повреждения. Порезы можно удалить с помощью специальных заплаток и герметика.

Небольшие отверстия можно закрыть специальными заклепками. Такие крепления со временем ослабевают, поэтому их меняют новыми. Иногда вместо заклепки используют винт с гайкой. Надежным способом закрыть отверстия в корпусе лодки можно путем накладки дополнительных листов металла.

Способы ремонта алюминиевых лодок

В компании РосПромРесурс используется несколько способов ремонта плавательных средств, основные из которых мы рассмотрим в этом обзоре.

Клепка и накладка заплаты

ремонт алюминиевых лодок

Незначительные повреждения алюминиевой лодки, износ металла обычно быстро исправляется без термической обработки. В таких случаях часто используется клепка, как доступный и простой метод ремонта. Заклепки позволяют без труда починить мелкие отверстия и порезы.

Заплату обычно устанавливают изнутри корпуса. Для прочного соединения необходимо соблюдать определенные правила. Заплатка должна соответствовать размеру трещины. Заплата должна быть изготовлена из такого же материала, как корпус вашего судна. Если алюминий будет контактировать с другим металлом, образуется гальваническая пара. При этом в месте контакта двух разных металлов возникает гальваническая коррозия, разрушающая сплав алюминия. Поэтому для зачистки корпуса лодки нельзя использовать стальную щетку.

Соблюдайте следующий порядок установки заплаты на заклепках:

  1. Удалите покрытие и грунтовку.
  2. Заплатка и поверхность должны быть ровными. Выравнивание производится путем нагревания поверхности, не допуская перегрева. Для этого применяется строительный фен.
  3. При наличии старых заклепок, их нужно высверлить.
  4. Заплатку примерить и сверлить отверстия в заплате и корпусе лодки. Для точности соединения закрепите заплату предварительно болтами.
  5. Зачистите заусенцы на корпусе и заплатке.
  6. Поверхности необходимо обезжирить.
  7. Заклепки предварительно нагреваются для их отпуска, чтобы металл стал мягким. Температура отпуска дюралюминиевых заклепок совпадает с температурой плавления свинца. Поэтому часто делают следующим образом: заклепки помещают в расплавленный свинец, затем вытаскивают. После этого их можно использовать для процесса клепки. Другим способом определения правильной температуры отпуска заклепок является использование хозяйственного мыла. При достижении нужной температуры мыло быстро почернеет.
  8. Соединяемые поверхности смазать герметиком или сырой резиной, которая является смесью синтетических материалов, сажи и серы, не прошедших вулканизацию. Так клеят автомобильные камеры. Сырую резину можно приобрести в рулонах или лентах.
  9. Поверхности соединить друг с другом, закрепить болтами и гайками, затем заклепать.

Многие любители заделывают трещины и повреждения холодной сваркой. Это ненадежный вид ремонта, так как при эксплуатации холодная сварка быстро отваливается. Ремонт алюминиевых лодок в РосПромРесурсе считается законченным после покраски корпуса специальной краской.

Аргоновая сварка

ремонт алюминиевых лодок

Этот вид ремонта представляет собой объединение газовой и электрической сварки металла. Аргон в данном случае необходим для предотвращения попадания кислорода на сварочный шов. В противном случае сварку алюминия произвести не удастся. Аргоновая сварка обеспечивает долговечность и высокую прочность соединения.

Пайка

Другим методом устранения мелких повреждений корпуса является пайка. Поверхность тщательно подготавливают, зачищают. Далее место пайки и припой нагревают паяльной лампой. Поврежденное место тщательно натирают горячим припоем и герметизируют корпус.

Склеивание

Применение качественного состава клея также помогает в ремонте лодок. Перед склейкой поверхность хорошо зачищают, обрабатывают обезжиривающим составом, сушат. Затем наносят слой клея и накладывают заплатку. Незначительные трещины герметизируют специальным клеем.

Ремонт и тюнинг

В данный вид работ в компании РосПромРесурс включены следующие операции:

  1. Покраска корпуса.
  2. Реставрация обивки.
  3. Перетяжка салона.
  4. Устранение серьезных повреждений корпуса.
  5. Устранение мелких пробоин и вмятин.
  6. Усиление крепления для двигателя.
  7. Установка электрооборудования.
  8. Изготовление лестниц, лееров, рамок для стекла.
  9. Изменение кокпита.
  10. Пошив тента.
  11. Установка дуг для тента.
  12. Изготовление стекла.
  13. Установка ниши для наружных баков для топлива.

Кроме того, на лодки устанавливаем вспомогательное оборудование, повышающее функциональность рыбалки, возможности ходовых качеств, удобство отдыха.

На лодку из алюминия доступна установка оборудования:

  1. Лестницы.
  2. Бардачки.
  3. Рейлинги.
  4. Замки.
  5. Полы.
  6. Панели управления.
  7. Водоотливные насосы.
  8. Навигационные огни.
  9. Держатели для спиннинга.
  10. Рулевые системы.
  11. Причальные утки.
  12. Навигаторы.
  13. Приборы для мотора.
  14. Управление двигателем.

Обращайтесь в судостроительную верфь г. Нижнего Новгорода для ремонта алюминиевой лодки. У нас производится качественный ремонт плавательных средств по современной технологии с использованием качественных материалов.

rushovercraft.com

Самая важная информация:

Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки

Подавляющее большинство выпускаемых у нас в стране прогулочных судов имеет металлические корпуса. Они изготавливаются либо из дюралюминия с помощью клепки, либо из алюминиево-магниевых сплавов с помощью сварки.

Если производство таких судов при налаженном серийном изготовлении в заводских условиях большой сложности не представляет, то в домашних условиях ремонт корпусов лодок, особенно из дюралюминия, для многих любителей является проблемой.

Напомним, что дюралюминий — это сплав алюминия с медью, магнием, марганцем, кремнием и некоторыми другими элементами, общее содержание которых в сплаве не превышает 6-8%. Его важнейшей особенностью является способность упрочняться после закалки, сочетание малой плотности с достаточно высокой прочностью. Причем, в отличие от сталей, максимальная прочность алюминиевых сплавов достигается с «возрастом».

Для постройки прогулочных металлических судов чаще всего применяются листы из дюралюминия марки Д16АТ. Из них, например, изготовлены корпуса мотолодок «Обь», «Казанка», «Прогресс», «Днепр», катеров «Амур», имеющих клепаную конструкцию.

Как правило, толщина обшивки днища мотолодок составляет 1,5-1,8 мм, бортов и палубы — 1,2-1,5 мм, транца — 1,5-2,0 мм. У катеров толщина обшивки днища — 2,0-2,5 мм, бортов и настила палубы — 1,2-1,5 мм.

Во время эксплуатации корпус может получать различные повреждения: вмятины и трещины в листах обшивки, кницах и профилях набора; ослабление заклепочных швов и нарушение их водонепроницаемости, особенно в районах повышенной вибрации корпуса у транца и в начале ходовой ватерлинии; пробоины в обшивке и палубе и др.

Наиболее опасными повреждениями являются трещины, пробоины и нарушение водонепроницаемости при ослаблении заклепочных швов. Устранять такие повреждения с помощью сварки практически невозможно, так как дюралюминий обладает склонностью к образованию трещин и снижению прочности сварных соединений на 40-60% по сравнению с основным металлом.

Пробоины и трещины в листах обшивки можно заделать, например, с помощью термопластыря (см. статью «Ремонт металлических корпусов лодок с помощью термопласта»), но он не всегда имеется под рукой. Такие дефекты можно устранить старым и надежным способом — клепкой. Однако при этом необходимо знать некоторые особенности ремонта и ряд технологических приемов.

Мелкие царапины и неглубокие забоины устраняются зачисткой наждачной бумагой и восстановлением лакокрасочного покрытия.

Ремонт сквозной трещины в обшивке потребует уже несколько больше времени. Сначала внимательно устанавливают ее границы визуально или с помощью лупы. Затем по обоим концам трещины для предотвращения ее дальнейшего распространения просверливают отверстия диаметром 2,5-3,0 мм. Потом изнутри корпуса ставится усиливающая накладка. По площади она должна перекрывать трещину со всех сторон примерно на 25 мм. Материал и толщину накладки лучше выбирать такими же, какие они на ремонтируемой обшивке.

С кромки вырезанной накладки напильником снимают заусеницы и фаску, размечают и просверливают отверстия под заклепки. Диаметр отверстия должен быть несколько больше диаметра заклепки.

Для клепаных соединений дюралюминиевых корпусов применяются анодированные заклепки из сплава Д18П и В65; для корпусов из алюминиево-магниевых сплавов — из сплава АМг5П. Расстояние центров отверстий под заклепки от кромок накладки должно быть не менее чем 1,5 диаметра; в местах, подлежащих чеканке, — 1,75 диаметра. При ремонте в неудобных местах допускается уменьшение этого расстояния до 1/2 диаметра. Накладку временно устанавливают на место и через нее просверливают отверстия в обшивке. Затем накладку снимают, поверхность корпуса очищают от стружки и заусенцев, обезжиривают любым растворителем, например ацетоном, уайт-спиритом или др. Перед окончательной установкой накладки под нее необходимо проложить уплотнительную тиоколовую ленту или мастику.

Глубокие вмятины в обшивке можно выправить, нагревая металл паяльной лампой или газовой горелкой и выколачивая со стороны выпуклости молотком. Выправленное место зачищается до блеска наждачной бумагой, обезжиривается и выравнивается шпаклевкой, а затем, после высыхания шпаклевки, подкрашивается.

Пробоину заделывают так. Сначала точно определяют район пробоины. Если пробоина имеет рваные отогнутые кромки, их лучше не выпрямлять, а вырезать, придав отверстию правильную форму круга. Изнутри корпуса устанавливают накладку, диаметр которой должен быть больше диаметра выреза на 50-60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки плотным двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15-20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка — вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 0,5-1,0 мм. Вкладыш проклёпывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм. Чтобы избежать появления щелевой коррозии, между ними необходимо проложить уплотнительную прокладку или перед клепкой смазать соединяемые поверхности эпоксидным компаундом.

Более крупные пробоины заделывают по такой же технологии, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной, с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

Во всех случаях клепку всех накладок и заделок рекомендуется выполнять такими же заклепками, на которых собран основной корпус.

Для уплотнения полученного соединения можно применять тиоколовые герметики марки У-30М (по ГОСТ 13489-68) и УТ-37 (по ТУ 51-38-14-179-67). Основой этих герметиков является жидкий низкомолекулярный полисульфидный полимер — тиокол, который при введении вулканизующих агентов и ускорителя превращается при нормальной температуре в эластичный резиноподобный материал, практически не дающий усадки. Герметик У-30М предохраняет металлические поверхности, соприкасающиеся с топливом и водой, от коррозии. Из-за малой адгезии к алюминиевым поверхностям его наносят на специальные клеевые подслои. Герметик У-37 в большей степени защищает поверхности от воздействия повышенной влажности, морской и пресной воды. Ему не требуется клеевых подслоев.

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. В этом случае толщину листа, величину перекроя по его кромкам и все элементы соединения принимают такими же, как и на ближайшем стыке листов обшивки. Новый лист накладывают снаружи на корпус и причерчивают по месту, затем обрезают в чистый размер. Если нужно, с помощью выколотки ему придают нужную форму, предварительно нагревая лист до 350° С и медленно охлаждая его на воздухе. Временно лист к набору можно прикрепить сборочными болтами, устанавливая их через 200-300 мм. При необходимости между набором и листом устанавливают выравнивающие прокладки — полосы из дюралюминия Д16АТ. Все соприкасающиеся поверхности должны быть предварительно загрунтованы. По окончании подгонки в листе сверлят уже отверстия под заклепки, лист снимают, соприкасающиеся поверхности очищают и обезжиривают. По всем соединениям прокладывается уплотнительная лента (герметик), затем лист ставят на место и плотно обжимают по набору с помощью сборочных болтов. В дальнейшем сборочные болты снимают и заменяют их на заклепки.

Дефекты заклепочных соединений

1 — излишне расклепанная замыкающая головка; 2 — перекос головки; 3 — не полностью расклепанная головка; 4 — смещение головки; 5 — слишком велик диаметр отверстия под заклепку;
6 — подрез закладной головки; 7 — заклепка недостаточно осажена; 8 — головка разбита по центру;
9 — не обжаты (не осажены) склепываемые листы: 10 — металл заклепки слишком твердый;
11 — подрез металла у закладной головки; 12 — перекос заклепки из-за несовмещения отверстий в листах; 13 — слишком глубокая зенковка под потайную головку; 14 — слишком сильная обсадка;
15 — слишком мелкая зенковка; 16 — слишком малая обсадка заклепки; 17 — перекос закладной головки; 18 — некачественная обсадка листов.

Если приходится заменять несколько поврежденных деталей, то делать это следует постепенно — по одной и осторожно, чтобы ремонтируемый корпус не потерял жесткости.

При установке новых деталей старые отверстия под заклепки можно использовать только при условии, что рядом с ними нет трещин или смятия металла. Лучше всего отверстия рассверливать под заклепки ближайшего большего диаметра.

Необходимо помнить, что длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной, необходимой для образования замыкающей головки. Для полукруглой головки эта величина равна 1,5d, для конической — 1,3d, для полупотайной — 1,1d, для потайной — 0,9d. Заклепки с полукруглой и конической закладной головкой применяются для клепки соединений набора. Днищевую обшивку в кормовой части глиссирующих лодок для уменьшения сопротивления воды целесообразно клепать заклепками с потайными закладными головками при условии, что толщина листа позволяет сделать зенковку. Остальную часть при ремонте обшивки днища, бортов или палубы можно клепать заклепками с плоско-выпуклыми полупотайными головками.

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют под углом 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

При прямом способе клепки удары молотком наносятся со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, при обратном — со стороны закладной головки. Обратный способ применяется тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, заклепки закладываются снаружи). Если закладная головка неплоская, то удары по ней наносят через обжимку с лункой по форме головки. Формируемая головка образуется за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке.

Клепка прямым способом выполняется несколько по-иному. Под закладную головку заклепки устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

При наличии трещин в шпангоутах и стрингерах обязательна установка дублирующих накладок. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменить поврежденный участок новым вкладышем. Он подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно плотнее (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ним при помощи стыковых накладок-коротышей.

Швы, крепящие угольники набора к обшивке, выполняются однорядными с шагом от 8 до 10 диаметров заклепки. Водонепроницаемые прочные и плотные швы делаются двухрядными (заклепки располагаются в шахматном порядке) с шагом в каждом ряду от 3 до 5 диаметров. Расстояние между рядами заклепок в зависимости от типа соединения обычно принимается равным от 2 до 5 диаметров.

В местах появления течи по швам чаще всего появляются следы коррозии вблизи ослабевших заклепок. При легком постукивании молотком ослабевшие заклепки можно обнаружить по дребезжащему звуку. Как правило, отверстия под ослабевшими заклепками оказываются сильно разработанными, имеют овальную форму. Такие заклепки подтянуть не удается, их лучше заменить новыми большего диаметра. Замене подлежат также неплотные и выпавшие заклепки, заклепки с головками, разъединенными до потайной части заподлицо с листом, и с оголенной зенковкой листа. Наиболее часто заклепки повреждаются вблизи транца, где сказывается сильная вибрация от работающего мотора, и в средней части днища, на которую приходятся наибольшие ударные нагрузки при ходе на волнении.

Удалять поврежденные заклепки, обрубая головки зубилом, нельзя, так как при этом неизбежно повреждаются края отверстий, образуются трещины и надрывы в листах обшивки и полках набора. Заклепки рекомендуется высверливать. Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, подставляя поддержку со стороны замыкающей головки. Затем сверлом, диаметр которого равен диаметру стержня заклепки, высверливается отверстие на глубину, равную высоте головки. После этого закладную головку легко обламывают, а оставшуюся часть заклепки выбивают бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру удаляемой заклепки. После ремонта проводится контроль качества выполненной клепки, а также водонепроницаемость заклепочных швов в листах наружной обшивки. Соединяемые детали должны плотно прилегать одна к другой. Головки заклепок должны быть плотно подтянуты к поверхности заплат или поверхности обшивки без забоин и утяжки.

Удаление заклепок из ремонтируемой конструкции

а — правильный способ засверливания на глубину, равную высоте головки;
б — неправильный способ засверливания; в — удаление заклепки при помощи пробойника и кольцевой поддержки.

После окончания ремонта поверхность зачищается наждачной бумагой и обезжиривается любым растворителем, лучше бензином Б-70. Корпуса отремонтированных судов из дюралюминия грунтуют фосфатирующими грунтами ВЛ-08ж или ВЛ-02ж (желтого цвета), при этом перед применением указанных марок грунтов (примерно за 30 мин) вводят кислый разбавитель. Для грунта можно использовать также цинковые белила, цинковый желтый или зеленый крон, а также эпоксидную краску ЭП-51 белого цвета. Высокими эксплуатационными свойствами обладают грунты ГФ-031ж и ФЛ-ОЗж. Второй из них пригоден для нанесения последующих слоев красок практически на любой основе — масляных, пентафталиевых и др.

После грунтовки корпус можно окрасить масляными красками на основе цинковых белил, например охрой, ультрамарином, кобальтом и др. Лучше применять не масляные краски, а масляные эмали, которые обладают большей прочностью и дают хороший глянец. Однако в любом случае краску необходимо подбирать в соответствии с ранее нанесенной. От правильного подбора краски зависит как эстетический вид, так и сохранность корпуса.

Н. Якубенко, кандидат технических наук, «Катера и яхты», 1990 г.

forum.motorka.org

Ремонтируем лодки и катера из алюминия любой сложности: клепка, сварка аргон, тюнинг, вмятины, повреждения корпуса, усиление транца под более мощный мотор, реставрация, капитальный ремонт, покраска лодки и многое другое может предложить Вам наша компания ООО Пф-Вятка. Просто заполните свою заявку на ремонт в форме внизу страницы!

ремонт лодок алюминиевых
Ремонт алюминиевых лодок и катеров любой сложности

Лодки из алюминия обретают все большую популярность, создавая огромную конкуренцию суднам из других материалов. Они легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте. Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель. Также со временем посудина подвергается износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ней. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевую моторку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

Разновидности повреждений алюминиевых лодок:

  1. Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
  2. Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
  3. Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

Способы ремонта корпуса лодок из алюминия

Клепка

При ежегодном осмотре алюминиевой лодки, ее владелец сталкивается с такими сравнительно мелкими дефектами как нарушение целостности лакокрасочного покрытия, небольшие механические повреждения, износ обшивки. Зачастую эти проблемы устраняются без применения термальной обработки. Клепка – один из самых распространенных и наиболее простых вариантов ремонта поврежденных алюминиевых суден. При помощи заклепок можно качественно починить небольшие прорехи и прорезы.

Сварка аргон

Понятие двойного эффекта электросварки и газовой сварки. При обычной сварке на металл попадает кислород и подвергается коррозии и непрочности шва. Аргоновая сварка защищает алюминий от горения в кислороде, чем увеличивает прочность шва и долговечность лодки при эксплуатации.

Пайка

Пайка – еще один способ заделать небольшие пробоины. Для этого сперва зачищается поверхность. Потом паяльной лампой нагревается место пайки и припой, после чего участок тщательно натирается припоем.

Склеивание

Клей – отличный уплотнитель и диэлектрик, препятствует протеканию коррозийных процессов, обеспечивает высокую устойчивость к маслам, бензину, влаге, различным вибрациям. Перед склеиванием поверхность зачищают, обезжиривают и высушивают. Далее наносится тонким слоем клей, и соединенные части плотно прижимаются. Современные клеи с наполнителями используют для заделки трещин и выравнивания вмятин. Чтобы быть уверенными в качестве произведенных ремонтных работ, можно использовать заплатку для склеивания.

Применение термопласта

Ремонт алюминиевых лодок поливинилбутиралем удобный и эффективный. Этот термопластический материал не растворяется в бензине, стойко переносит холод, не боится влаги и успешно противостоит механическим повреждениям.

Услуги по ремонту и тюнингу алюминиевых лодок:

  • поточный осмотр судна на наличие неполадок в алюминиевой конструкции;
  • Усиление транца под мотор;
  • устранение мелких вмятин и пробоин;
  • устранение больших повреждений корпуса;
  • перетяжка салона судна;
  • капитальный ремонт и реставрация плавсредства для продажи;
  • покраска лодки;
  • восстановление обивки судна;
  • изготовление стекол;
  • шитье тентов и изготовление дуг для них;
  • и многое другое.

Наша компания ООО ПФ-Вятка занимается любым ремонтом и тюнингом алюминиевых лодок и катеров, чтобы оставить заявку заполните форму ниже:

vyatka-profi.ru

Основные моменты ремонта алюминиевых лодок и катеров

Ремонт алюминиевых катеров

Надежность и долговечность дюралевого корпуса катера во многом зависит от того, насколько тщательно проводится ежегодный весенний ремонт. Чтобы обнаружить все большие и малые дефекты, необходимо тщательно очистить корпус снаружи и изнутри. Удалить оставшуюся пыль волосяной щеткой, пятна масла — ветошью, смоченной в бензине. После чего корпус промывают теплой мыльной водой, затем чистой водой, протирают и сушат.

Обычно  владельцу дюралевой лодки приходится иметь дело с такими повреждениями корпуса, как коррозия материала, разрушение лакокрасочного покрытия, механические повреждения (пробоины, сломы, трещины) обшивки и деталей набора, ослабление заклепочных и болтовых соединений. Кроме этого много неприятностей доставляет истирание киля и по скулам — здесь защитные покрытия и обшивка быстрее всего изнашиваются при эксплуатации.

Большинство из перечисленных повреждений можно исправить холодными способом — без термообработки деталей корпуса, целью которой является придание необходимой пластичности металлу для изгиба деталей. Если такая обработка все же неизбежна, то нужно учитывать, что дюралюминий приобретает пластичность, после нагревания до 600-700 С. Для того, чтобы определить данную температуру, пользуются одним простым способом: натирают обрабатываемую деталь с обратной стороны мылом; момент, когда мыло почернеет, и определяет отпуск дюраля. Свои свойства после термообработки металл восстанавливает примерно через час после остывания на воздухе.

Процесс замены поврежденных деталей необходимо проводить постепенно – по одной и осторожно, что бы ремонтируемый корпус катера не потерял жесткости.

Не удаляйте головки зубилом! так как при этом неизбежны повреждения краёв отверстий, образуются трещины и надрывы, единственный способ это их высверливать. После этого закладная головка легко отламывается, а оставшаяся часть выбивается бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру стержня удаляемой заклепки.

После этого внимательно осмотрите заклепочные отверстия, которые придется использовать повторно. Надрывов металла и трещин рядом с  отверстиями не должно быть, иначе придется использовать заклепки большего диаметра.  

Очень важно найти и заменить все слабые заклепки. Места появления течи по швам чаще всего обнаруживается в местах коррозии заклепок. Нередко приходится  проверять герметичность соединений керосином на мел. 

При слабом постукивании молотком слабые заклепки можно обнаружить по изменению звука – он будет глухим и дребезжащим. Как правило отверстия под ослабевшими заклепками оказываются «разработанными» и имеют овальную форму. Такие заклепки подтянуть не удастся; их следует заменить на заклепки большего диаметра с последующей рассверловкой старых отверстий. Заменяют также выпавшие заклепки. Чаще всего повреждаются заклепки вблизи транца от вибрации лодочного мотора и средней части днища, которая принимает на себя удары при ходе на волнении.

При обнаружении трещины нужно во – первых, ограничить ее дальнейшее распространение, просверлив два отверстия по обеим сторонам трещины сверлом диаметра 3 мм., и во – вторых поставить усиливающую накладку с обратной стороны корпуса. Накладка новой заплатки  должна перекрывать трещину со всех сторон примерно на 25 мм. Материал заплатки и его толщина должны быть точно такими же, как и основной корпус катера. Везде где требуется устанавливать заплатку обязательно нужно использовать уплотняющую ленту между слоями металла или специальные герметики, в противном случае-неизбежать течи.

Ремонт алюминиевых лодок и катеров: применение горячей пайки при ремонте дюралевых корпусов

Небольшие  трещины в корпусе можно неплохо и надежно устранить и  с помощью пайки. Для этого надо приобрести припой марки «А», применяемый обычно для пайки алюминиевых кабелей.

Подготовка поверхности сводиться к зачистке шкуркой – сначала удаляют слой краски, причем чистую поверхность делать шероховатой совсем не обязательно. Ни чем не обрабатывая места пайки, следует нагреть паяльной лампой зачищенную поверхность и одновременно конец стержня припоя. Затем, не прекращая нагревать, натереть поверхность припоем до полной полуды припоем ПОС-40, ПОС–60 или ПОС–80 (это уже свинцово оловянные припои) или тем же припоем «А», расплавив его до кашеобразного состояния и разравнивая легким постукиванием тряпочным тампоном.

Если пробоину заделать методом заливки припоем не удается, то надо облудить латку из того же металла, прижать ее к также облуженному участку корпуса, и дать остыть, не снимая давления. 

Клеи при ремонте дюралевых корпусов катеров 

Применение клея при ремонте корпусов катеров из дюралевых сплавов обеспечивает высокую прочность соединений, влаго и вибростойкость, устойчивость к бензину и маслам и так же клей предотвращает возникновение коррозии в соединениях деталей.

Наиболее часто применяются клеи на основе эпоксидных смол.  

Кроме ЭД-6 часто используют смолы ЭД-16 и ЭД -20 с тем же пластификатором и отвердителем. Для повышения прочности соединения в состав композиции входят различные наполнители. Для проведения ремонта корпуса катера по прочностным характеристикам в качестве наполнителей наиболее пригодны тонкий алюминиевый порошок и молотая слюда. 

remont-lodok.ru


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.