Стеклоткань для лодок

Под словами «клеить стеклоткань» подразумевается изготовление определенного изделия из стеклоткани с применением полимерной смолы. Лучше подходит эпоксидный вид смолы. Тогда стеклоткань приобретает пластичность. Из данного вида материала можно сделать любой предмет: интересную маску, автомобильные «обвесы», обшить лодку стекломатом и др.

Как правильно приклеивать стеклоткань?

Используют стеклоткань, выполняя 2 этапа работ:

Изготовление матрицы, которая является специальной формой для будущего изделия.
Создание какого-либо предмета.

Подготавливаясь к тому, чтобы клеить стеклоткань, под рукой необходимо иметь следующие материалы и инструменты:

стеклоткань конструкционная;
смола эпоксидная (с отвердителем);
пена монтажная;
шпатели;
строительная универсальная шпаклевка;
наждачная шкурка;
кисть, имеющая жесткую щетину;
парафин либо стеарин;
нож канцелярский или лобзик.

Главное, соблюдать технологию изготовления, чтобы изделие было более прочным — только тогда оно прослужит долго.

Все работы необходимо выполнять согласно следующей инструкции.

Для изготовления матрицы делают для нее каркас, который еще называют болванкой. Следует точно рассчитать все размеры, которые зависят от формы того изделия, которое будет изготовлено. Для каркаса пригодятся любые подходящие материалы, например, проволока, дерево или пластик.

Возможно, изделие будет иметь сложную форму, тогда применяют монтажную пену, чтобы создать поверхностный слой матрицы. При определении размеров каркаса обычно следует ориентироваться на то, что на нем будет расположен слой пены монтажной, толщина которого составит 3-4 см.

Слой пены монтажной толщиной 3 — 4 см необходимо нанести на болванку. Лучше нанести несколько слоев. Чтобы обработать поверхность с нанесенными слоями пены, следует воспользоваться следующими материалами:

канцелярским ножом;
наждачной бумагой;
бритвенными лезвиями;
лобзиком;
болгаркой.

Далее подготавливают строительно-универсальную замазку.

Подготовленную замазку или другой вид состава, используемый с целью маскировки пор, наносят на матрицу, выравнивая ее. Высохшая матрица шлифуется с помощью шкурки. Данную операцию необходимо повторить несколько раз, чтобы сделать поверхность изделия мягкой.

Матрицу накрывают специальным материалом, который используется, чтобы не случилось прилипания к форме изделия. Таким материалом является стеарин, парафин либо полироль для паркета и т.д. Когда состав высохнет, необходимо осуществить полировку поверхности специальной тканью.

Смола смешивается с отвердителем в необходимых пропорциях. Затем ее наносят на матрицу, используя шпатель. Слой должен быть тонким. После того как он станет твердым, осуществляют нанесение следующего слоя.

Стеклоткань покрывается смолой путем прикатывания материала с использованием специального прикаточного ролика либо за счет прижима и уплотнения кистью, обладающей достаточно грубой щетиной. Следует добиться, чтобы произошла полная пропитка воздухом стеклоткани, который должен быть удален из материала. Иначе это может привести к расслоению и вспучиванию в различных местах.

Если поверхность имеет сложную форму и на стеклоткани образуются складки, то их срезают с помощью ножа либо ножниц, достаточно плотно прижимая ко всей поверхности кромки, которые были обрезаны.

Затем снова выполняется промазка матрицы и изделия смолой для наклеивания стеклоткани. Это повторяется до тех пор, пока не будет набрана необходимая прочность изделия. Можно сделать от 3 до 5 слоев из стеклоткани, а после этого извлечь готовое изделие из формы. После этого изделие красят и покрывают лаком.

Как оклеить стеклотканью спортивную лодку?

Применение стеклоткани очень часто встречается в спортивном туризме. Данный вид материала применяется для оклейки корпусов спортивных лодок из дерева или фанеры. Это позволяет обеспечить судам водонепроницаемость и повысить их долговечность.

Стеклоткань можно использовать для защиты от коррозии стальных и дюралевых корпусов.

Если стеклоткань наклеена неправильно даже в условиях производства судов, то она способна отслаиваться. Данный дефект можно заметить, эксплуатируя спортивные лодки. Подбор несовместимых марок клея и стеклоткани является причиной грубых ошибок вместе с нарушением температурно-влажностного режима либо плохой зачистки корпуса.

Необходимо тщательное соблюдение всех рекомендаций. Различные виды стеклоткани обладают разными свойствами. Ткань из стекловолокна может использоваться в качестве армирующего материала для стелопластиковых конструкций. Стеклотканью другого вида устраивают электро- либо гидроизоляцию трубопроводов под землей. Эти 2 вида тканей имеют неодинаковые свойства, поскольку последний вид пропитывается синтетической смолой, что и является причиной ошибок при выборе клея.

Клеить стеклоткань можно специальным составом, которым пользуются, когда производят внутренние строительные работы. Данный вид клея можно использовать не только для стеклоткани, но и тогда, когда необходимо провести внутренние строительные работы либо оклейку помещения стеклообоями. Можно с легкостью создать любой интерьер, о котором вы уже давно мечтаете. Среди достоинств клея для стеклоткани можно отметить однородную текстуру, высокую клеящую способность, удобство при использовании.

Как подготовить поверхность лодки из дерева и оклеить ее корпус правильно?

Предварительно осуществляют скругление всех острых углов и кромок, маскируют путем утопления крепеж, шпаклюя все углубления для него. Если поверхность неровная и с шероховатостью, то ее строгают. При наличии мелких расколов в кромках, их зачищают, осуществляя подрезание с помощью острой стамески или ножа.

Если поверхность состоит из трухлявой древесины, то ее удаляют в отдельных местах, иначе стеклоткань будет отслаиваться. После очищения наружную поверхность промазывают подогретой олифой, чтобы дерево не могло впитывать много воды, а стеклоткань лучше клеилась.

Следует протереть корпус бензином либо уайт-спиритом за 2-3 часа до того, как производить оклейку корпуса стеклотканью. Это удалит пыль и обезжирит поверхность. Даже при малейших следах жира может быть нарушена адгезия, в особенности при использовании эпоксидного клея.

Оклейку корпуса производят сверху вниз, начиная с ватерлинии к килю. При ударах о плавающие предметы не будет происходить подъем кромок внизу. После укладки на обработанную клеем поверхность расплавленную стеклоткань приглаживают с помощью валика либо специальной гладилки, удаляя воздух в пузырях и выводя клей наружу. Таким образом достигнутая ровная поверхность избавит от необходимости ее шпаклевки перед окрашиванием.

vsyaizolyatsiya.ru

techpromexport.ru

Спортист 16-11-2010 13:48

Хорошая тема Можешь поискать по моему нику — я тут выкладывал отчёты по двум самоделкам. Тузик похожий под парус тоже имеется.
1. Первую лодку строил из ФК, вторую из водостойкой ФСФ. Разницы при эпизодической эксплуатации не ощутил. Но советую всё же взять ФСФ — спокойнее на душе. разница отнюдь не в разы — процентов на 40 дороже. На весь этот тузик фанера уложится в 1500 руб.
2. Ни в коем случае не оклеивай изнутри. Чего ты хочешь этим добиться? Прочности стеклоткань почти не добавляет. Снаружи можно оклеить — но если строить из ФСФ, хранить под крышей и ходить раз в неделю — тоже неактуально. На проклейку швов постарайся добыть ленту из стеклоткани — если нет в продаже, всегда есть у кабельщиков-спайщиков. При нарезании ленты из полотна гарантирую стойкое отвращение к процессу проклейки
3. первые 2 лодки клеил эпоксидкой из хозмага. Сейчас строю третью — купил Эпитал. Особой разницы не замечаю, лишь бы не просрочена была и вставала в указанный срок.

тузик очень советую строить из 4мм фанеры — загонишь вес в 30 кг. Бери ФСФ 120х240 — тогда не надо будет сращивать по длине. По парусному вооружению тоже могу всё сфоткать — но это потом сперва корпус. Еще — я бы такую лодочку оформил в деревянном стиле — оставил участки дерева, заморил, отлакировал. Остальное покрасил. Если чуть добавить завитушек (точеные подставки под сидушку к примеру, привальник резной и т.п.) — будет стильная вещь — пацаны на кроссовках обзавидуются
» />

guns.allzip.org

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности. Но если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом. Использовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

pikabu.ru

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.

Существует метод изготовления самодельной лодки из фанеры и стеклопластика, когда пластик используется лишь для наружного покрытия лодки. Но эта технология не оправдывает себя. Лежащий под пластиком слой фанеры быстро набирает влагу, что увеличивает вес судна. Происходит быстрое разрушение фанеры из-за воздействия микроорганизмов и процесса расслоения, ведь по прочности фанера значительно уступает пластику.

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Стеклоткань бывает разных видов по типу плетения, размеру нитей. В основном выбирают «косое» или сатиновое плетение. Нити должны быть витыми. Продается материал в виде листов, рулонов, ленты.

Стеклоткань продается пропитанной жирным составом. Чтобы ткань лучше пропитывалась связующим, замасливатель следует удалить при помощи бензина, уайт-спирита или ацетона. Обезжиренную ткань просушивают около 2-4-х часов на воздухе.

Для склеивания армирующего материала понадобится смола. В отрасли судостроения используется три разновидности смол: эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные. Наиболее важные характеристики смол при строительстве стеклопластиковой лодки из любого типа волокна – это адгезия и пропитываемость.

Дешевым вариантом является использование полиэфирной смолы, позволяющей создать цельный элемент из стеклопластика за одну операцию. Можно применить смолу TM Ashland. Для создания декоративного, с защитными свойствами покрытия корпуса, понадобится гелькоут. Также потребуется фанера толщиной не менее 1,2 см, обладающая влагостойкостью.

Изготовление лодки невозможно без наличия грамотного чертежа. Проектирование будущего плавсредства можно осуществить с помощью программы Автокад. Сначала создается 3D модель, затем схемы шпангоутов, выкроек. Готовые чертежи берутся на специализированных сайтах, в интернете. Теперь можно начинать делать стеклопластиковую лодку своими руками.

Матрица

Непосредственно производственный процесс изготовления стеклопластиковой лодки своими руками начинается с постройки матрицы. Сначала изготавливается каркас, на который крепятся шпангоуты. Далее их следует обить двенадцатимиллиметровой фанерой, стараясь добиться как можно более ровной поверхности. Края лодки делают более жесткими, для бортов применяют двойной слой фанеры.

Теперь необходимо долго и тщательно выравнивать борта с использованием полиэфирной шпатлевки. Нужно исключить все погрешности, чтобы конструкция лодки была устойчивой. Можно работать специальными шпателями-шаблонами.

На этапе выравнивания матрицы можно предусмотреть такую важную деталь лодки, как киль. Он обеспечивает ровное движение весельной или моторной лодки, исключая вертлявость. Изготовленный из дерева самодельный киль заливают полиэфирной смолой.

Посредством разметки выявляют все погрешности построенной матрицы. Наждачкой выравнивают и зачищают края, придавая будущему судну симметричность. Готовая очищенная от грязи форма обезжиривается, на нее наносится антиадгезионный состав в 4 слоя. Он необходим в качестве разделителя, не допускающего прилипания смолы к поверхности формы.

Покрытие гелькоута

После высыхания восковой прослойки наносится гелькоут, который является внешней поверхностью лодки. Это ответственный момент, от которого зависит внешний вид судна. Гелькоут обеспечивает защиту от царапин, ультрафиолета, потертостей. Наносить его нужно, добиваясь равномерного покрытия, избегая пузырьков и потеков. Теперь можно приступать к укладке раскроенных деталей на полностью высохший слой гелькоута.

Изготовление корпуса

Раскрой ткани осуществляется отрезанием полотен, соответствующих длине корпуса. Полотна для укладывания вдоль ватерлинии и киля, не должны иметь стыков. Если произойдет удар о препятствие, то материал в этом месте способен задраться, а затем отслоиться. Следует оставлять припуски при раскрое по кромкам для укладывания внакрой.

Слой стекловолокна равномерно покрывается связующей полимерной смолой. Для этого рекомендуется пользоваться прикаточным валиком. Пузырьков воздуха необходимо избегать, так как оставшиеся в некоторых местах пустоты ослабляют конструкцию. Далее укладывается следующий слой стеклоткани по аналогичной схеме. Можно наносить до пяти слоев стеклопластика. Для получения более красивого верхнего слоя рекомендуется использовать специальный «верхний» стеклопластик.

Силовой каркас и пол

Чтобы усилить корпус необходимо проложить три деревянных бруска вдоль формы, которые затем покрывают двумя слоями стекловолокна. Монтаж шпангоутов производят через каждые 30 см, также нанося на них стеклоткань.

Необходимо создать двойное герметичное дно, делающее лодку непотопляемой даже в случае переворачивания. Пол обшивается фанерными листами с влагостойкими свойствами. Готовый пол покрывается парой слоев из армирующей ткани, с обязательной пропиткой полимерной смолой. Составу дают полностью высохнуть.

Завершающий этап

Остается извлечь готовую лодку из формы, обрезать припуски, зашлифовать поверхность, смонтировать крышу и брус для защиты бортов. Можно сделать также дополнительные элементы: сидения, весельные крепления, ящички. Используя стеклопластик, своими руками можно изготовить любые необходимые аксессуары для судна. После этого приступают к покраске.

Аналогичным методом изготавливаются своими руками катера из стеклопластика. Конечно, чертеж и конструкция катера сложнее, чем лодки, и усилий потребуется больше. Зато стоимость самоделки обойдется вполовину меньше, чем такого же готового судна.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

дефекты декоративного слоя;
трещины в корпусе;
пробоины и полупробоины;
расхождение углов;
раковины.

Основные материалы для ремонта: стеклоткань, эпоксидные смолы. Начиная ремонт, рекомендуется расположить поврежденное место ближе к горизонтальному уровню. Поверхность должна быть чистой, сухой, обезжиренной. Может потребоваться фен, технический или бытовой. Перед началом заделки дефектов стеклоткань необходимо обезжирить, прополоскав в растворителе, и хорошо высушить.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.

Мелкие трещины достаточно замазать эпоксидной смолой. Если треснул корпус, то с обеих сторон повреждения снимается декоративный слой до стеклоткани. После высушивания ее заполняют эпоксидной смолой. Для этого нажимают с каждой из сторон трещины, давая ей раскрыться, и промазывают. После этого края совмещают, фиксируют. Сверху, с обеих сторон, накладывают пропитанную компаундом полосу стеклоткани. После застывания место ремонта шлифуют, покрывают слоем смолы, снова шлифуют и красят.

Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина. На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.

Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.

Расхождение углов устраняется аналогично заделке трещин, но берется стеклоткань в виде ленты. Раковина является самым неприятным видом повреждения. Иногда это дефект производства. Она может образоваться между слоями из-за попадания воды, которая распирает слои в зимнее время. Для ремонта понадобится вскрыть раковину, просверлив отверстие до попадания в полость.

Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.

Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.

boatcity.ru

Материалы

Быстро и качественно оклеить корпус стеклотканью можно только используя надлежащие качественные материалы.

Тип используемой стеклоткани должен быть совместим c эпоксидной смолой. Замасливатель должен не препятствовать смачиванию стеклоткани эпоксидной смолой.
Толщина ткани не должна быть чрезмерной. Часто легче оклеить двумя слоями «тонкой» стеклоткани, чем одним слоем «толстой».
Всегда старайтесь пользоваться проверенными смолой и отвердителем.

Подготовка поверхности

Прежде всего, необходимо проверить поверхность под оклейку на наличие неровностей – шишек, ям, трещин, присохших кусочков смолы и т.д. Устранить такие неровности нужно до оклейки. Особое внимание уделите поиску и устранению мелких торчащих частиц. Они могут приподнимать ткань над поверхностью и не давать ей приклеиться к ней. Если корпус требует общей выравнивающей шпаклевки – сделайте это до оклейки, а не после. Разумеется, окончательная шпаклевка будет производиться после оклейки стеклотканью.

Процедура оклейки

Общая последовательность при оклейке может быть следующей:

Выбор направления оклеивания — вдоль или поперек длины корпуса. Наша рекомендация – располагать вдоль длины корпуса те нити ткани (уток или основу), которые имеют большую суммарную прочность.
Нарезка полотнищ стеклоткани на куски. Сделайте это заранее, когда риск запачкать ткань смолой минимален. На сухую примерьте куски на корпусе. Приготовьте велюровый валик, пластиковые шпатели (7-8 см шириной)
Замешайте смолу, старайтесь работать с компонентами имеющими комнатную температуру. Держать материалы в тепле можно даже в холодном помещении в небольшом «хотбоксе». См. статью об этом.
Начинайте наносить смолу на фанеру валиком, тщательно смачивая поверхность. Нанесите смолу на весь тот участок, который покроет первый кусок стеклоткани. Добавьте смолы там, где она полностью или сильно впиталась.
После нанесения смолы уложите ткань на смоченную поверхность. Ткань начнет местами пропитываться смолой и прилипать к поверхности. Разровняйте ткань на поверхности, но не пытайтесь при этом действовать так же, как если бы вы разглаживали ткань, лежащую на столе. Нужно тянуть только за края ткани, выбирая те нити, которые проходят через участки, требующие выравнивания. Так вы избежите образования складок ткани. Структура ткани нарушается на складках, их появления нужно избегать.
После общего выравнивания полотна, начинайте наносить смолу поверх ткани. Делать это можно валиком, вам также может помочь пластиковый шпатель, который эффективно распределяет смолу по ткани. Помогайте валиком на неровных участках. Действуйте быстро, без сильного нажима.
После пропитывания всего полотнища еще раз проверьте поверхность и устраните пузыри, удаляя воздух из под ткани шпателем. На этом этапе нужно удалить из края ткани краевую синтетическую нить. Она удерживает край ткань от осыпания и больше не нужна. Если нить оставить, она образует ненужный валик, особенно в случае перехлеста другим полотнищем стеклоткани.
Нанесите смолу на новый участок корпуса и уложите следующее полотнище ткани. Перехлест полотнищ должен быть не менее 6-7 см на небольших корпусах (до 4 м) и не менее 10-12 см на более крупных. После общей укладки, переходите к пропитке полотнища смолой.
После укладки нового полотнища всегда проверяйте предыдущее на наличие пузырей и отслоений, которые могут возникнуть пока вы работали с новым.
Завершающая операция – заполнение структуры ткани смолой там, где смола сильнее впиталась в основание и распределение излишков смолы. Лучший инструмент для этого – пластиковый шпатель. Нажим на поверхность должен быть умеренным, во избежание смещения ткани.
Рекомендуем НЕ РАЗБАВЛЯТЬ смолу ацетоном для этой завершающей операции.

boat-kits.ru

«Стеклопластик» : анатомия, болезни, лечение. Часть 1.

От редакции: автор — профи, «собаку съевший» на восстановлении и ремонте небольших (5-9 м) пластиковых лодок. Его советы и сведения, полагаем, пойдут на пользу многим судовладельцам. Однако автор не мореман — терминология его не всегда совпадает с нам привычной. Так что согласуем понятия:

АРМАТУРА — нам привычнее собирательное название ДЕЛЬНЫЕ ВЕЩИ;

ВОДОРЕЗ — автор называет так часть форштевня от ватерлинии к верху;

ГАФЕЛЬ — у яхтсменов это ГИК;

РЫБИНА — термин, привычный «шлюпочникам», на яхте это СЛАНИ или ПАЙОЛ;

СФЕРА — самостоятельно приготавливаемая шпаклёвка из порошка стеклянной омегасферы, полиэфирной смолы и отвердителя;

ФЛОРТИМБЕРС и ТОПТИМБЕРС — в тексте это соответственно нижние и верхние части шпангоута. Что правильно лишь в случае остроскулого корпуса — когда шпангоут наборной.

Немного истории.

Первые плавсредства из армированной стеклотканью эпоксидной смолы изготовлены Гар Вудом ещё в 30-е годы прошлого столетия. Однако Великая Депрессия, а затем и Вторая Мировая отодвинули развитие новой отрасли до лучших времён. Лишь с 1960-го стали появляться верфи, делавшие подобные суда не только массово, но и качественно. Bertram, Hatteras, Hinkley — вот пионеры, совершившие «пластиковую» революцию в кораблестроении.

Смола, стеклоткань, отвердитель всегда стоили дорого. Зато простая технология формовки позволяла использовать дешёвые рабочие руки. Правда, конструкторы тех времён поначалу перестраховывались — первые модели имели днище толщиной до 3 см! Однако со временем пластиковые стенки начали быстро «худеть», а вскорости и вовсе превратились в «сэндвич»: производители, наперегонки облегчая свои лодки, между наружным и внутренним слоями пластика стали вклеивать пиленую поперек бальсу. Плавсредства получались лёгкими, прочными, недорогими — бальса казалась идеальным выбором.

Успешно облегчив таким образом палубу и надстройки, изготовители пластиковых лодок дружно взялись за борта, а некоторые настолько осмелели, что «запихнули» бальсу и под ватерлинию. Но… Дерево есть дерево — оно гниёт. Со временем открылось: даже усиленный рёбрами жёсткости и монолитными вставками в местах сквозных сверлений бальсовый корпус через 10-15 сезонов превращается во что-то шаткое и трухлявое. И, после череды катастроф и серии крупных исков к компаниям-производителям, последние пришли к выводу: «сэндвич» — только выше ватерлинии! (В нашей статье слово «сэндвич» употребляется однозначно, так что далее — без кавычек).

Многие, «обжёгшись» бальсой, пробовали пенные и сотовые заполнители. Синтетика не гниёт, к тому же дешевле дерева — казалось бы, чего ещё надо?! Но и тут выявились свои тонкости: в отличие от прекрасно впитывающей смолу бальсы крупнозернистый пенопласт приходилось обрабатывать «капризным» спецклеем. А это лишние материало-, время- и трудозатраты. К тому же пенопласт горюч, да и растворителей, солнца боится.

К примеру, знаете ли вы, что обычный ПВХ-пенопласт «течёт» уже при 65^о С? А ведь летом в средних широтах даже белая палуба нагревается до такой (и большей!) температуры, цветные участки ещё сильнее. В жару такое судно теряет прочность, тепловые деформации уродуют его корпус. Бальса же «терпит» до 180^о С и загнивает, как выяснилось, лишь когда вымоется накопленный деревом угнетающий грибки токсин. Да и прочность на сдвиг у бальсы 400 пси, тогда как у большинства пенопластов — 40-60.

Обострившаяся в секторе «бюджетных» лодок конкуренция вскорости привела к тому, что если раньше владелец яхты знать не знал, что такое пузырение гелькоута, то теперь её «вздувало» почти как судно из рубленого волокна. А всё потому, что в погоне за массовым покупателем небольшие лодки стали делать без пенного заполнителя, применяя вместо него коремат (Core Mat, синоним — метлайн). Этот пористо-волокнистый материал (в сухом состоянии напоминает прессованную стекловату), будучи пропитанным смолой, весьма непрочен — легко крошится руками. Он не гниёт, термостоек, однако воду впитывает как губка. При толщине коремата 3-4 мм его только и хватает, чтобы корпус на волнах не разваливался. «Бюджетная» лодка хороша лишь ценой, что и не скрывалось производителем.

С той же целью — сделать дешевле — отказались и от шпангоутов, заменив их фермовыми конструкциями. В результате корпус пластикового судна ослабился ещё более. Попрыгайте на палубе подобной яхты — она пружинит как батут! Понятно, такой сэндвич не рассчитан на долгую службу.

Получается, со времён первых стеклопластиков массовые лодки не стали лучше, скорее наоборот. Скажем, владелец недорогой современной яхты отлично понимает: отходил 10 лет — покупай новую лодку! А желаешь иметь более долговечное плавсредство — ищи «цельнопластик»; предлагают сэндвич — тогда лучше бальсовый… Понятно, сказанное относится в основном к небольшим и притом наиболее дешёвым пластиковым моделям, метко прозванным в народе «мыльницами».

Вечная болезнь стеклопластиков

Это, конечно же, осмос. Хотя, казалось бы, какое отношение к армированной стекловолокном «полиэфирке» имеет диффузия через полупроницаемую мембрану? А всё начинается с малого. Молекула Н₂О сильнополярна, потому вода обладает высоким поверхностным натяжением и, следовательно, прекрасным капиллярным эффектом. Сие означает, что все микропоры и трещинки, имеющиеся даже на идеально блестящей поверхности стеклопластика, всегда содержат энное количество Н₂О.

Деструктивное влияние солнечного ультрафиолета, «морозно-оттепельные» термоциклы (помните школьное: «превращаясь в лёд, вода увеличивается в объёме на 9%»?), случайные царапины и сколы расширяют и углубляют сеть микротрещин — оттого со временем поверхностная влажность гелькоута только растёт. И, начавшись однажды, проникновение Н₂О в толщу стеклопластика уже не прекращается.

А всё потому, что поступившая внутрь вода химически взаимодействует с ламинатом: стекловолокно, остатки непрореагировавших полиэфирной смолы и отвердителя медленно гидролизуются, образуя NaOH, SiO₂ *aq, органические спирты, фенолы, кислоты… Они-то и «запускают» осмос — процесс проникновения молекул растворителя (тут — Н₂О) через полупроницаемую мембрану (в нашем случае ею служит наружный слой пластика) в направлении большей концентрации раствора, то есть внутрь гелькоута. Ведь именно там образуются вещества, вызывающие осмотическое давление.

Вышеописанное относится скорее к идеальному стеклопластику, поскольку в реальности любая отверждённая смола всегда имеет некоторую примесь фталевых кислот, гликолей, стирола, соединений кобальта и пр. (норма — не более 5%). Нарушение же технологии формовки (переизбыток отвердителя, неверный терморежим, чрезмерные перерывы между укладками слоёв и т.п.), применение некачественных материалов часто приводят к тому, что содержание осмопровоцирующих примесей намного превышает норму. Но ведь с ростом концентрации солей (выделено, так как здесь это химический термин — Ред.) растёт и осмотическое давление — в итоге время жизни гелькоута сокращается геометрически…

Образующийся в процессе осмоса/гидролиза раствор разрушает «здоровый» пластик — пока поступает вода, процесс будет длиться. Со временем гидролиз всё глубже и глубже проникает в толщу ламината, неумолимо вымывая из него смолу. Процесс медленный, длится годами, но… итог предсказуем заранее. Визуальные признаки осмоса: снижение поверхностной твёрдости, ухудшение прозрачности смолы и стекловолокна, истечение гидролизной жидкости из корпуса (видимые следы), наконец пресловутые пузыри — это уже осмос «во всей красе».

Скорость гидролиза ламината/гелькоута в огромной мере зависит от их качества и технологии постройки судна. Скажем, лодка из рубленого стекловолокна «заболевает» наиболее быстро: тонкие нити стекловолокна отлично «проводят» влагу, транспортируя её вглубь пластика. На 2-м месте по «заболеваемости» — корпус из одного стекломата. А самые стойкие — комбинации стеклоткань/стекломат и, тем более, из одной стеклоткани.

Несколько слов о пузырях. В основном они характерны для достаточно плотных смол: из-за относительно большого размера молекулы продуктов гидролиза не могут выйти наружу («полупроницаемая мембрана» в действии!), — то есть, осмотическое давление не снижается, вода попрежнему стремится внутрь. Если же гелькоут пористого типа, пузырения может и не быть, хотя его размягчение и разрушение происходит ещё быстрее: молекулы воды свободно проникают в толщу такого корпуса. Иногда на пластиковой лодке можно заметить крохотные точечные отложения — это остатки полиэфирной смолы сигналят о гидролизном разрушении ламината.

Некоторые смолы более подвержены размыванию, что ещё хуже пузырей. Ведь современная стеклопластиковая лодка имеет всего 2-4-кратный запас прочности, гоночная яхта — и того меньше. Размытие смолы приводит к снижению прочности корпуса на изгиб, отчего возрастают усталостные деформации в районе переборок и других элементов жёсткости судна. К примеру, в одной из исследуемых лодок размывание/гидролиз вызвали 50% потерю жёсткости — корпус вгибался от элементарного давления воды!

Помните: далеко не всякий корпус, поражённый гидролизом, имеет пузыри, но всякий пузырящийся корпус несомненно поражён гидролизом. Любая стеклопластиковая яхта после 10 лет эксплуатации в той или иной мере подвержена осмосу. Так что держите «руку на пульсе» — не ленитесь контролировать влагосодержание своего ламината!

Многие яхтсмены, обнаружив осмос, интересуются: корпус пострадал весь или же только в местах пузырения? Известно: процесс гидролиза протекает по всему корпусу весьма однородно. То есть, единственное обнаруженное вздутие уже означает, что осмос давно начался — процесс идёт вовсю.

Можно ли «вылечить» поражённую осмосом лодку? Конечно! Но об этом чуть ниже, а пока скажу лишь одно: если цельнопластиковые суда ещё как-то ремонтопригодны, то сэндвичевые корпуса без помощи профессионалов не восстановить никак. Жалкое зрелище представляет собой такая яхта через 10-15 лет эксплуатации: бальса/пенистый заполнитель практически разрушены (это в палубе, рубке и выше ватерлинии), подводную часть «доедает» осмос…

Внутренний ремонт

Всё на свете ломается, однако многое можно починить. Скажем, после восстановительного ремонта прочность цельнопластикового корпуса повышается в 2-3 раза и есть гарантия, что осмос не проявится в нём ещё лет 10, бывает и больше.

Ремонт любой яхты лучше начинать изнутри — чтобы преждевременно не пачкать палубу. Восстанавливать стеклопластиковое судно рекомендую с инспекции силового набора: многие его элементы приклеены недостаточно прочно. Особенно «грешат» этим суда из эпоксидной смолы (надо понимать, «непрофессионально построенные или отремонтированные» — Ред.): дело в том, что при отверждении эпоксидки на её поверхности образуется разделительный слой, к которому новая смола «лепится» кое-как. В результате выдержавшие энное число навигаций силовые элементы можно отбить ударом молотка…

При перестройке или перепланировке яхты обязательно что-то убирается, что-то добавляется (рундуки, отсеки, переборки, полупереборки…); на гоночной яхте, скорее всего, придётся устанавливать дополнительные элементы набора. Само собой, доращивание пластика должно производиться по правилам:

— прежде всего, перед приформовкой пластиковых или деревянных деталей места их стыковки и установки тщательно обрабатывают наждачкой;

— если полиэфирный ламинат наформовывают на ещё свежий ламинат, поверхность последнего слегка зашкуривается — чтобы «сбить иголки». Свежие покрытия из полиэфирных смол сополимеризуются надёжно.

— если ламинат накладывают на старую полиэфирку (на эпоксидку — тем более), её поверхность зашкуривается грубой наждачкой. Тогда надёжность соединения обеспечена в большой степени за счёт механического сцепления;

— в случае, когда надо приформоваться к покрытой гелькоутом декоративной поверхности, весь слой гелькоута под приформовываемой деталью удаляется болгаркой с лепестковым кругом или наждачкой Р40;

— ежели предстоит наложить ламинат на сильно загрязнённую, промасленную поверхность, последнюю тщательно обезжиривают ацетоном (но не более 15 минут). В сырую погоду, когда имеется угроза образования конденсата (сами понимаете, заформовывая воду в ламинат, мы гарантируем себе осмос! да и вообще полиэфирка может не застыть), применение перед ламинированием ацетона обязательно — кроме удаления жиров и грязи он ещё и активно сушит поверхность. Но будьте осторожны: ацетон очень летуч и легковоспламеним!

Основное правило формовки: чтобы избежать дополнительных напряжений, ни одна деталь не должна быть установлена на своё место с усилием. Посему заготовки опиливаются с зазором по месту установки; при установке расклиниваются кусочками пробки или бальсы (можно пластилином) и прихватываются несколькими мазками автошпаклёвки или сферы; после отверждения прихваток в стыковочный угол между корпусом и деталью (или на стыке двух деталей) накладывают полосы ламината. Ламинат схватился — деталь надёжно и без лишних напряжений стоит на своём месте. Этот способ соединения называется МЕТОД МОКРОГО УГОЛЬНИКА.

Помните: невозможно без пузыря наложить стекломат, а тем более стеклоткань, на острый угол. Потому все острые углы приформовываемых деталей должны быть скруглены. Конструкционно все стеклопластики — структуры слоистые. То есть, состоят из высокопрочного волокна и менее крепкой смолы — заполнителя связующего. Так что, отлично работая на разрыв и излом, расслаивающие нагрузки ламинат выдерживает гораздо хуже. Потому очень важно соединительные детали и арматуру крепить таким образом, чтобы избегать «растаскивания» материала.

Все детали, испытывающие растяжение или знакопеременные нагрузки, кроме адгезионной связи должны иметь ещё и сквозное болтовое крепление, причём с обратной стороны устанавливается металлическая или деревянная накладка достаточной площади (и прочности) — для распределения усилий. Края накладки обязательно скругляют, не допуская концентрации напряжений на острых углах.

Случается, чтобы превратить накладку в часть корпуса, заформовывают её ламинатом. Но если герметичности заведомо не достичь, лучше и не начинать — дабы не было мест для скопления влаги. В таком случае вместо накладки корпус можно утолщить, наформовав в нужном месте дополнительные слои ламината: так крепятся, к примеру, вантпутенсы. В менее нагруженных местах можно обойтись и без утолщений: используем большие нержавеющие шайбы с нейлоновыми прокладками. (Разумеется, все сквозные отверстия при крепеже уплотняются герметиком.)

Один из «минусов» стеклопластика — боязнь вибрации.

И чем выше частота знакопеременных нагрузок, тем хуже для ламината. Поэтому лебёдки, блоки кулачковых стопоров, двигатель и даже степс мачты изолируем от поверхности корпуса тонкой прокладкой из нейлона, неопрена, резины. Кстати: гаечный ключ в бестолковых руках — хуже осмоса. Гайки затягиваются с усилием, но в меру — никак не до треска корпуса!

При изготовлении элементов набора мокрую (в смысле, формуемую по месту, из стекломатериала на смоле — Ред.) деталь лучше сразу приформовать на отверждённую деталь или к корпусу. Это очень удобно при «местном» изготовлении стрингеров, шпангоутов, бимсов и флор. Картонные заготовки в виде угольника, повёрнутого открытой стороной к корпусу, с помощью бумажного скотча закрепляем в месте установки (более изысканные обводы получаются, если элементы набора выпилить из пенопласта или ПВХ, не забудьте завернуть их в полиэтилен — эти материалы растворяются полиэфиркой). Затем картонные или пенопластовые элементы покрываются внахлёст ламинатом (для прочности соединения ламинат должен выходить за границы прикрепляемого элемента на 5-8 см).

На пол и стеновые поверхности накладывают полосы стекломата, затем пропитывают смолой при помощи кисти. После размокания стекломатериала (2-4 мин.) кистью выбиваются пузыри.

Потолок лучше клеить хорошо размокшим стекломатом. Его прилепляют на место и быстро прибивают кистью — чтоб не отвалился.

Для штатных элементов набора на 5-7-метровой яхте (катере) достаточно двух слоёв стекломата плотностью 450 г/кв.м (получим ламинат толщиной 2 мм). При изготовлении мидель-шпангоутов (на малых яхтах один из них зачастую используют для крепления мачты) его толщина должна быть не менее 4-5 мм, что соответствует 5 слоям стекломата плотностью 450 г/кв.м или 3 слоям плотностью 600 г/кв.м. Ответственные элементы, да и вообще весь набор судна, можно усиливать, заменяя второй слой стекломата стеклотканью плотностью 500 г/кв.м (толщина ламината — 1,27 мм). При толщине ламината более трёх слоёв можно класть два слоя стеклоткани — она хорошо укладывается на предваряющий мат, придавая конструкции огромную прочность на разрыв.

Если для скрепления палубы с днищем/переборкой требуется приформовать подпорку, та набирается из необходимой толщины ламината (4-6 мм) на ДСП, МДФ или стекле. Предварительно изготовленный картонный шаблон подгоняют по месту установки, затем набранный и затвердевший ламинат снимается с формующей поверхности и опиливается по контуру шаблона. На готовой детали можно сразу же набрать и усиливающие элементы — таким же образом, как мы делаем шпангоуты. Это придаст ей необходимую жёсткость на изгиб.

Лучше применять стеклопластиковые усилители, хотя дешевле и проще изготовить эти элементы из дерева. Опыт показывает, что такие конструкции тоже вполне надёжны. Идеальный материал для склеивания с полиэфирными смолами — многослойная влагостойкая судостроительная фанера; худшее дерево для приформовки стеклопластиком — плотный дуб и маслянистый тик.

Для консервации и качественной адгезии к приформовываемой фанере её предварительно покрывают полиэфирной смолой. При этом в смолу можно добавлять до 5% ацетона или до 10% стирола — для лучшей пропитки.

При стыковке двух деталей между ними и ламинатом часто присутствуют неудалимые пузыри, образующиеся во внутренних острых углах при плохом прилегании. Это ослабляет соединение, такие полости — отличные места для скопления влаги. Во избежание сего существует полиэфирная склеивающая паста Гравикол. Именно ею заделывают углы и неровности пристыковки, а уже затем, не дожидаясь застывания, накладывают ламинат.

Клея мощное усиление на тонкую основу, рискуете разрушить последнюю. Поэтому, если невозможно усилить весь проблемный участок (допустим, борт), сделайте хотя бы плавный переход из ламината большей толщины к меньшей.

Стык палубы с днищем — наиболее проблемное соединение. Я видел очень мало лодок, владельцы которых хотя бы раз не ремонтировали этот стык на протяжении эксплуатации судна. И тут нам снова поможет Гравикол: затвердевшая паста не крошится, надёжно соединяет стыкуемые части, она — именно для таких случаев. Стык палубы с днищем зачищается изнутри болгаркой с лепестковым кругом Р40 на всём протяжении —где только можно достать. Ширина зачистки — 10-12 см на каждую сторону от линии стыка. С помощью резинового шпателя заполняем Гравиколом (уже с отвердителем, конечно) стыковочный угол (полоса пасты шириной 4-5 см), что лучше делать участками по 1-2 м. Поверх Гравикола тут же накладываем ламинат слоем 2-3 мм (ширина ленты ламината 15-18 см).

Теперь подготовим внешнюю часть периметра стыка. Для этого болгаркой с лепестковым кругом (всё тот же Р40) скругляем угол соединения палубы с бортами. Наждачкой Р100-Р180 зашкуриваем полосу гелькоута вдоль линии изгиба — ширина 6-7 см в каждую сторону от стыка. Не обязательно счищать весь гелькоут — достаточно получить равномерно матовую поверхность. при помощи резинового шпателя по линии скругления наносим полосу Гравикола (шириной 4-5 см) и, не дожидаясь застывания пасты, тут же кладём 2-3 мм ламината, ширина полосы 10-12 см. После затвердения внешнюю часть стыка шпаклюют сферой, красят.

Крепость и герметичность такого соединения не имеет равных. Не нужно никаких болтов — палубу от днища и так не отодрать!

При соединении ламината с металлами время полимеризации увеличивается. Поэтому медь, бронзу, латунь лучше предварительно покрыть полиэфирной смолой с максимальным количеством отвердителя — для создания своеобразного грунтовочного слоя.

Полированные металлы, особенно нержавеющая сталь, плохо скрепляются с ламинатом. Но к железу и алюминию адгезия хорошая (отдельная тема — изъеденные ржавчиной конструкции — те вообще отлично оклеиваются!). Технология простая: перед ламинированием поверхность металла грубо зашкуривают или протравливают раствором фосфорной кислоты (после такой обработки состав обязательно смыть, металл высушить!). Промасленные поверхности хорошо обезжиривать четырёххлористым углеродом (если достанете, конечно), только обязательно наденьте защитные перчатки, работайте под вытяжкой — он очень ядовит, легко проникает сквозь кожу.

В случае необходимости полиэфирный ламинат можно склеить с резиной: протрите её серной кислотой (например, из свинцового аккумулятора), затем дистиллятом, ацетоном (для быстрой просушки) — в большинстве случаев адгезия выходит хорошая.

Ненагруженные детали допускается садить на пластик саморезами (к примеру, деревянная облицовка входа в рубку, всякие таблички, фонарики, приборы крепятся именно так). Главное, чтобы отступ от края ламината не менее чем в 2,5 раза превышал диаметр самореза, а интервал между саморезами составлял не менее 3 диаметров; ламинат должен быть толще самореза минимум в 1,5 раза.

Крепление трубчатыми заклёпками (пистонами) крайне нежелательно, так как они пропускают воду. Такое крепление оправдано только там, где доступ с одной стороны и по каким-либо причинам нельзя крепить саморезами.

Крепление арматуры к трёхслойным конструкциям — особая сложность. Если желаете сделать сквозное отверстие там, где это не предусмотрено изготовителем, вам придётся постараться, чтобы надлежащим образом защитить корпус от влаги и разрушения. Выйти из положения поможет деревянный вкладыш, вклеиваемый в заранее пропиленное в сэндвиче отверстие, из которого выколупан весь наполнитель (ковырять яхту надо, естественно, изнутри). Вкладыш садится на Гравикол, потом заделывается ламинатом. Если это лицевая поверхность (скажем, потолок рубки), ламинат, конечно же, придётся шлифовать, шпаклевать и красить.

В случае, когда толщина сэндвича небольшая, можно обойтись и без деревяшки — просто заполнить отверстие ламинатом.

Если на крепимую деталь предстоят небольшие нагрузки, с лицевой стороны сэндвича выбираем фрезой отверстие под каждый болт (диаметром, скажем, 4-5 см), в каждое из которых вклеивается затем деревянная пробка, смазанная Гравиколом с добавкой отвердителя; после застывания излишки счищают, в пробках сверлят отверстия. Лучше делать так, чтоб установленная деталь закрыла своим основанием то безобразие, которое вы сотворили на лицевой поверхности лодки. И не забудьте щедро нашпиговать все дырки герметиком!

При соединении двух трёхслойных конструкций линии среза верхнего и нижнего слоёв разносят на 5-10 см, причём наполнитель срезается наискось.

В случае, если требуется вклеить в «трёхслойку» сплошной ламинат, плавно переходят от сэндвича к толщине ламината: разнеся линии разреза сэндвича и косого среза наполнителя, в месте стыка с сэндвичем на сплошном ламинате добирается дополнительная толщина, с плавным переходом на толщину пристыковываемого ламината. Стыки сращиваемых конструкций соединяются полосами ламината внахлёст.

Случается, из-за потери части бимсов и стрингеров палуба и крыша рубки на старых цельнопластиковых лодках заметно прогибаются. Можно установить новые элементы набора, а можно воспользоваться метлайном (корематом).

Можно и самим сделать сэндвич из однослойной конструкции, жёсткости которого будет достаточно, чтобы лишённые бимсов и стрингеров палуба/рубка без опасных деформаций выдерживали вес 1-2 человек.

Прежде всего, поскольку одновременно наложить 4 мм метлайн и 2 мм ламинат на потолок невозможно, яхту нужно перевернуть вверх килем — в таком положении зачищаем все ослабленные площади (болгарка + лепестковый круг), подготавливаем раскрой метлайна (он должен покрыть поверхность единым слоем, без наложений). Затем укладываем метлайн, наносим смолу (надо заметить, 4 мм метлайн впитывает её гораздо меньше, чем аналогичный слой ламината) и, не дожидаясь застывания, накладываем 2 слоя стекломата плотностью 450 г/кв.м. После отверждения прочность перекрытия такова, что достаточно всего пары бимсов — гораздо меньше прежнего. У нас, например, при ремонте 5-7-метровых яхт бимсы вовсе не требовались. И нет здесь никакого шаманства!

Ведь укреплялся-то цельнопластиковый корпус толщиной 5-6 мм, изначально рассчитанный на несение нагрузок без дополнительных усилений, но со временем немного подуставший. А мы добавили ему 6 мм сэндвича, получив трёхслойную конструкцию в лучшем виде: 6+4+2 = 12 мм, из которых 8 мм — стеклопластик! (Не сравнить с заводским сэндвичем типа «2+4+2 = 8», где стеклопластика всего 4 мм).

Кстати. Нижняя сторона палубы и потолка рубки менее всего подвержены отсыреванию — осмоса здесь можно не опасаться. Так что в данном случае применение метлайна оправдано и целесообразно. И «плюс» такой конструкции ещё в том, что не изгорбленные бимсами плоскости гораздо удобнее оклеиваются ковролином.

Андрей КОСЕНКОВ

yachtshipyard.wordpress.com